基本介紹
- 中文名：注射成型工藝
- 外文名：Injection Molding
- 定義：通過壓力將膠體注入模腔而成型
- 作用：用於熱塑性、熱固性塑膠成型
工藝流程,相互影響,
工藝流程
完整的注射工藝過程包括:1、成型前的準備;2、注射過程；3、製品的後處理。
成型前的準備
為了使注射成型順利進行和保證製品質量，生產前需要進行原料預處理、清洗機筒、預熱嵌件和選擇脫模劑等一系列準備工作。
注射過程
注射過程一般包括：加料——塑化——注射——冷卻——脫模。
加料：
由於注射成型是一個間歇過程，因而需定量（定容）加料，以保證操作穩定，塑膠塑化均勻，最終獲得高質量的塑件。
塑化：
成型物料在注射機機筒內經過加熱，壓實以及混合等作用，由鬆散的粉狀或粒狀固態轉變成連續的均化熔體之過程。
注射：
柱塞或螺桿從機筒內的計量位置開始，通過注射油缸和活塞施加高壓，將塑化好的塑膠熔體經過機筒
冷卻：
當澆注系統的塑膠以及凍結後，繼續保壓已不再需要，因此可退回柱塞或螺桿，卸除料筒內的塑
料熔體的壓力，並加入新料，同時在模具內通入冷卻水、油或空氣等冷卻介質，對模具進行進一步的冷卻，這一階段稱為澆口凍結後的冷卻。實際上冷卻過程從塑膠熔體注入型腔起就開始了，它包括從充模、保壓到脫模前的這一段時間。
脫模：
塑件冷卻到一定的溫度即可開模，在推出機構的作用下將塑件推出模外。
製品的後處理
2、調濕： 使塑件顏色、性能及尺寸得以穩定。
矽膠注射成型 ：
一、注射成型工藝和傳統模壓工藝比較：
1，當前固體矽橡膠生產工藝圖
2，注射成型生產工藝圖：
結論：注射成型比固體模壓工藝減少了大量生產工序，減少一大部分工人需求，縮短流程時間，大大地提高產量，而且完全避免了產品成型前人工操作所帶來的產品品質偏差！
二：硫化時間比較：
三：產品品質誤差
結論：液體矽膠注射成型由於是液體矽膠，在真空模具內具有非常高的流動性，模具內矽膠分布非常均勻，而且成型之前全部為機器作業，避免了硫化成型前所有人工操作所可能帶來的誤差！
相互影響
一、溫度的影響
1.料溫
塑膠的加工溫度是由注射機料筒來控制的。料筒溫度的正確選擇關係到塑膠的塑化質量，其原則是能保證順利地注射成型而又不引起塑膠局部降解。通常，料筒末端最高溫度應高於塑膠的流動溫度(或熔融溫度)，但低於塑膠的分解溫度。
在生產中除了要嚴格控制注射機料筒的最高溫度外，還應控制塑膠熔體在料筒中的停留時間。在確定料筒溫度時，還應考慮製品和模具的結構特點。當成型薄壁或形狀複雜的製品時，流動阻力大，提高料筒溫度有助於改善熔體的流動性。
通常控制噴嘴的最高溫度稍低於料筒的最高溫度，以防止熔體在噴嘴口發生流延現象。
2.模具溫度
在注射成型過程中模具溫度是由冷卻介質(一般為水)控制的，它決定了塑膠熔體的冷卻速度。模具溫度越低，冷卻速度越快，熔體溫度降低得越迅速，造成熔體粘度增大、注射壓力損失增加，嚴重時甚至於引起充模不足。隨著模具溫度的增加，熔體流動性增加，所需充模壓力減小，製品表面質量提高;但由於冷卻時間增長，製品的生產率下降，製品的成型收縮率增大。
二、壓力的影響
塑化壓力又稱背壓，是指注射機螺桿頂部的熔體在螺桿轉動後退時所受到的壓力，是通過調節注射液壓缸的回油阻力來控制的。塑化壓力增加了熔體的內壓力，加強了剪下效果，由於塑膠的剪下發熱，因此提高了熔體的溫度。塑化壓力的增加使螺桿退回速度減慢，延長了塑膠在螺桿中的受熱時間，塑化質量可以得到改善;但過大的塑化壓力還增加料筒計量室內熔體的反流和漏流，降低了熔體的輸送能力，減少了塑化量，增加了功率消耗，並且過高塑化壓力會使剪下發熱或切應力過大，熔體易發生降解。
注射壓力是指注射時在螺桿頭部產生的熔體壓強。在選擇注射壓力時，首先應考慮注塑機所允許的注塑壓力，只有在注射壓力過低回導致型腔壓力不足，熔體不能順利充滿型腔;反之，注射壓力過大，不僅會造成製品溢漏，還會造成製品變形，甚至於系統過載。
在注射過程中注射壓力與熔體溫度是相互制約的。料溫高時所需注射壓力和料溫的組合下才會獲得滿意的結果。
三、注射成型周期和注射速度
完成一次注塑成型所需的時間稱為注射成型周期，它包括加料、加熱、充模、保壓、冷卻時間，以及開模、脫模、閉模及輔助作業等時間。在整個注射成型周期中，注射速度和冷卻時間對製品的性能有著決定性的影響。
注射速度主要影響熔體在型腔內的流動行為。通常隨著注射速度的增大，熔體流速增加，剪下作用加強;熔體溫度因剪下發熱而升高，粘度降低，所以有利於充模。並且製品各部分的熔合紋強度也得以增加。但是，由於注射速度增大，可能使熔體從層流體狀態變為 流，嚴重時會引起熔體在模內噴射而造成模內空氣無法排出，這部分空氣在高壓下被壓縮速度升溫，會引起製品局部燒焦或分解。
