QC是英文QUALITY CONTROL的縮寫，中文“質量控制”。在ISO9000：2015對質量管理（Quality Management）定義是：“在質量方面指揮和控制組織的協調的活動”。質量控制定義是：“質量管理的一部分，致力於滿足質量要求”。按產品在過程的控制特點、次序，產品質量控制可劃分為四個階段：進料控制（Incoming Quality Control縮寫為IQC）、過程質量控制（In Process Quality Control縮寫為IPQC）、最終檢查驗證(Final Quality Control縮寫為FQC)和出貨質量控制（Outgoing Quality Control縮寫為OQC）。組織為滿足質量要求會設定質量管理及質量控制的部門（Quality Control Department），安排從事質量控制職能的質量控制人員（Quality Control Personnel）、通常質量控制職能由質量檢驗員（Quality Checker簡稱QC）和質量工程師(Quality Engineer簡稱QE)分擔。
基本介紹
- 中文名：質量控制
- 外文名：QUALITY CONTROL
- 縮寫：QC
- 定義：質量管理的一部分
- 基本要素：人力、設備、材料等
定義,名詞,分類,質量控制,成功條件,基本要素,七大手法,七大手法,作圖,制表,小組,
定義
QC“QC工具”是開展主題活動必要的手段，主要是針對特定的工作失誤或品質不良運用QC工具展開分析討論，並將結果整理在大家容易看到的地方，以提醒防止發生這樣的問題，而且大家隨時可以提出新的建議並進行討論修訂。一般適合於工作比較單一的情況，或特定的課題活動，並不是每個小課題都這樣。
產品經過檢驗後再出貨是質量管理最基本的要求。質量控制是為了通過監視質量形成過程，消除質量環上所有階段引起不合格或不滿意效果的因素。有些推行ISO9000的組織會設定這樣一個部門或崗位，負責ISO9000標準所要求的有關質量控制的職能。
QC
QCQC的工作主要是產成品，原輔材料等的檢驗，QC是對整個公司的一個質量保證，包括成品，原輔料等的放行，質量管理體系正常運行等。在質量管理髮展史上先出現了“QC”，產品經過檢驗後再出貨是質量管理最基本的要求。QC職能為生產加工過程中的管控及製程數據的統計\分析，並將相關信息提供給其它部門。
名詞
“作業技術”是控制手段和方法的總稱，“活動”則是人們對這些作業技術的有計畫、有組織的系統運用，是一種科學的質量管理方法。前者偏重於方法、工具，後者偏重於活動過程。質量控制的目的在於以預防為主，管因素保結果，確保達到規定要求，實現經濟效益。
質量控制的主要功能就是通過一系列作業技術和活動將各種質量變異和波動減少到最小程度。它貫穿於質量產生、形成和實現的全過程中。除了控制產品差異，質量控制部門還參與管理決策活動以確定質量水平。
質量控制中的見證點和停止點
在國際上，質量控制對象根據它們的重要程度和監督控制要求不同，可以設定“見證點”或“停止點”。“見證點”和“停止點”都是質量控制點，由於它們的重要性或其質量後果影響程度有所不同，它們的運作程式和監督要求也不同。
分類
FQC:即最終品質管控，是在產品完成所有製程或工序，對於產品的品質狀況進行檢驗。
IQC:即來料品質管控，是對採購進來的素材或產品做品質確認，減少質量成本，達到有效控制。
IPQC:即製程品質管控，是在產品從生產到包裝過程中進行品質管控，也稱作巡檢。
OQC:即出貨品質管控，是對產品進行全面性的查核確認，以確保客戶收貨時和約定內容符合一致。
質量控制
介紹
QC-Quality Control
為達到規範或規定對數據質量要求而採取的作業技術和措施。質量控制是為了通過監視質量形成過程，消除質量環上所有階段引起不合格或不滿意效果的因素。以達到質量要求，獲取經濟效益，而採用的各種質量作業技術和活動。在企業領域，質量控制活動主要是企業內部的生產現場管理，它與有否契約無關，是指為達到和保持質量而進行控制的技術措施和管理措施方面的活動。質量檢驗從屬於質量控制，是質量控制的重要活動。
成功條件
●企業最高主管的高度重視
●要有專門的品質管制技術人員
●要有全員的品質管制普及教育，提高全員品質意識
●要有健全的品管組織
基本要素
●人力 Man
——員工是企業所有品質作業、活動的執行者。
●設備 Machine
——機器設備、工模夾具是生產現場的利刃。
●材料 Material
——巧婦難為無米之炊，材料品質問題往往是現場品質異常的主要原因。
●方法 Method
——企業文化、行事原則、技術手段、標準規範等等構成企業的Know-How，也是同行競爭中致勝的法寶。
●環境 Environment
——外部競爭、生存環境；內部工作環境、工作現場及氛圍。
七大手法
品管新七大手法，以下是QC舊七大手法跟QC新七大手法的內容：
QC舊七大手法：
特性要因分析圖、柏拉圖、查檢表、層別法、散布圖、直方圖、管制圖。
QC新七大手法：
關係圖、系統圖法、KJ法、箭頭圖法、矩陣圖法、PDPC法、矩陣數據解析法。
見證與停止
見證點
見證點的運作程式和監督要求如下：
(1)施工單位應在到達某個見證點之前的一定時間，書面通知監理工程師，說明將到達該見證點準備施工的時間，請監理人員屆時現場進行見證和監督。
柏拉圖示例
柏拉圖示例(2)監理工程師收到通知後，應在“施工跟蹤檔案”上註明收到該通知的日期並簽字。
(3)監理人員應在約定的時間到現場見證。監理人員應對見證點實施過程進行監督、檢查，並在見證表上作詳細記錄後簽字。
(4)如果監理人員在規定的時間未能到場見證，施工單位可以認為已獲監理工程師認可，有權進行該項施工。
(5)如果監理人員在此之前已到現場檢查，並將有關意見寫在“施工跟蹤檔案”上，則施工單位應寫明已採取的改進措施，或具體意見。
停止點
停止點是重要性高於見證點的質量控制點，它通常是針對“特殊過程”或“特殊工藝”而言。凡列為停止點的控制對象，要求必須在規定的控制點到來之前通知監理方派人對控制點實施監控，如果監理方未能在約定的時間到現場監督、檢查，施工單位應停止進入該控制點相應的工序，並按契約規定等待監理方，未經認可不能越過該點繼續活動。通常用書面形式批准其繼續進行，但也可以按商定的授權制度批准其繼續進行。
見證點和停止點通常由工程承包單位在質量計畫中明確，但施工單位應將施工計畫和質量計畫提交監理工程師審批。如果監理工程對見證點和停止的設定有不同意見，應書面通知施工單位，要求予以修改，再報監理工程師審批後執行。
七大手法
介紹
品管新七大手法，也叫品管新七大工具，其作用主要是用較便捷的手法來解決一些管理上的問題，與原來的“舊”品管七大手法相比，它主要套用在中高層管理上，而舊七手法主要套用在具體的實際工作中。因此，新七大手法套用於一些管理體系比較嚴謹和管理水準比較高的公司。
起源
新舊七種工具都是由日本人總結出來的。日本人在提出舊七種工具推行並獲得成功之後，1979年又提出新七種工具。之所以稱之為“七種工具”，是因為日本古代武士在出陣作戰時，經常攜帶有七種武器，所謂七種工具就是沿用了七種武器。有用的質量統計管理工具當然不止七種。除了新舊七種工具以外，常用的工具還有實驗設計、分布圖、推移圖等。
構成
一表：查檢表（甘特圖）
一法：層別法
二、介紹簡易七大手法：
1．甘特圖：
用途
① 工作進度安排
② 查核工作進度
③ 掌握現況
④ 日常計畫管理用
是一種最容易、最有效的一種進度自我管理。
2．統計圖（條形圖）：
用途
① 異常數據一目了然。
② 容易對照比較。
③ 易看出結論。
套用最普通報章、雜誌均可看到的圖表。
套用到層別法。
3．推移圖（趨勢圖）：
用途
① 數據對時間變化管理使用。
② 可以把握現狀、掌握問題點。
③ 效果、差異比較。
了解數據差異最簡單的方法，套用很廣。
次品率、推移圖。
4、流程圖：
用途
① 工作內容之表示。
② 容易掌握工作站。
③ 教育、說明用。
工作說明、內容之簡易表示方法。
5．圓圖：
用途
① 用以比較各部分構成比例。
② 以時鐘旋轉方向由大到小排列，將圓分成若干個扇形。
③ 直截了當的描繪各項所占比例。
用到層別法。
工具
舊七種工具
從某種意義上講，推行QC七大手法的情況，一定程度上表明了公司管理的先進程度。這些手法的套用之成敗，將成為公司升級市場的一個重要方面：幾乎所有的OEM客戶，都會把統計技術套用情況作為審核的重要方面，例如TDI、MOTOROLA等。
手法
（一）介紹舊七大手法：
1、查檢表（CHECK LIST）
用途
① 日常管理用
② 收集數據用
③ 改善管理用
幫助每個人在最短時間內完成必要之數據收集
2、層別法：
用途
① 套用層別法、找出數據差異因素而對症下藥。
② 以4M，每1M層別之。
⑴借用其他圖形，本身無圖形。
⑵由大到小排列。
3、柏拉圖（計數值統計）：
借用層別圖。
由生產現場所收集到後數據，必須有效的加以分析、運用，才能成為有價值的數據。
定義：
1）從柏拉圖可看出哪一項目有問題，其影響度如何，以判斷問題之所在，並針對問題點採取改善措施，故又稱ABC圖，（分析前面2-3項重要項目之控制。）
2）又因圖後排列是依大小順序，故又可稱為排列圖。
3）柏拉圖製作說明：
A 決定數據的分類項目
分類的方式有：
a 結果的分類包括不良項目別、場所別、時間別、工程別。
b 原因的分類包括材料別（廠商、成份等）。
B 決定收集數據的期間，並按分類項目，在期間內收集數據。
C 依分類項目別，做數據整理，並作成統計表。
a各項目按出現數據大小順序排列。
b求各項目數據所占比率累計數之影響度。
c其他項排在最後，若太大時，須檢討是否其他重要要因需提出。
不良率（%）=各項不良數÷總檢查數*100
影響度（%）=各項不良數÷總不良數×100
D記入圖表紙並依數據大小排列畫出柱狀圖。
a於圖表用紙記入縱軸及橫軸。
b橫軸與縱軸應做適度比例，橫軸不宜長於縱軸。
E繪累計曲線：
a點上累計不良數（或累計不良率）。
b用折線連結。
F繪累計比率：
a縱軸右邊繪折線終點為100%。
b將0~100%間分成10等分，把%的分度記上（即累計影響度）。
c標出前三項（或四項）之累計影響度是否>80%或接近80%。
J記入必要的事項：
a標題（目的）。
b數據收集期間。
c數據合計（總檢查、不良數、不良率…等）。
d工程別。
e作成者（包括記錄者，繪圖者…）。
繪圖注意事項：
1）柏拉圖之柱形圖寬度要一致，縱軸與橫軸比例為3：2。
2）縱軸最高點為總不良數，且所表示之間距離一致。
3）改善前後之比較時：
a 改善後，橫軸項目別依照出現大小順序由高而低排列。
b 前後比較基準須一致，且刻度應相同，則更易於比較。
作圖
管制圖
1． 何為管制圖：
為使現場之品質狀況達成吾人所謂之“管理”作業，一般均以偵測產品之
品質特性來替代“管理”作業是否正常，而品質特性是隨著時間、各種狀況有著高低的變化； 那么到底高到何種程度或低至何種狀況才算吾人所謂異常？故設定一合理之高低界限，作為吾人探測現場製程狀況是否在“管理”狀態，即為管制圖之基本根源。
管制圖是於1924年由美國品管大師休哈特博士所發明。而主要主義即是【一種以實際產品品質特性與依過去經驗所研判之製程之能力的管制界 限比較，而以時間順序用圖形表示者】。
2． 基本特性：
一般管制圖縱軸均設定為產品的品質特性，而以製程變化的數據為分度；橫軸則為檢測製品之群體代碼或編號或年月日等，以時間別或製造先後別，依順序將點繪於圖上。
在管制圖上有三條筆直的橫線，中間的一條為中心線（Center Line，CL），一般以藍色之實線繪製。左上方的一條稱為管制上限（Upper Control Limit，UCL），在下方的稱為管制下限（Lower Control Limit，LCL），對上、下管制界限之繪製，則一般均用紅色之虛線表現之，以表示可接受之變異範圍；至於實際產品品質特性之點連線條則大都以黑色實線表現繪製之。
3． 管制圖原理：
1）品質變異之形成原因
一般在製造的過程中，無論是多么精密的設備，環境，其品質特性一定都會有變動，絕無法做完全一樣的製品；而引起變動的原因可分為兩種，一種為偶然（機遇）原因，一種為異常（非機遇）原因。
2）管制圖界限之構成：
管制圖是以常分配中之三個標準差為理論依據，中心線為平均值，上、下管制界限以平均數加減三個標準差（±3σ）之值，以判斷製程中是否有問題發生，此即休哈特博士所創之法。
4． 管制圖種類：
1）依數據性質分類：
A 計量值管制圖：所謂計量值系指管制圖之數據均屬於由量具實際量測而得；如長度、重量、濃度等特性均為連續性者。常用的有：
a 平均數與全距管制圖（X(—)-R Chart）
b 平均數與標準差管制圖（X(—)-σChart）
c 中位數與全距管制圖（X(~)-R Chart）
d 個別值與移動全距管制圖（X-Rm Chart）
e 最大值與最小值管制圖（L-S Chart）
B 計數值管制圖：所謂計數值是指管制圖之數據均屬於單位計算數者而得；如不良數、缺點數等間斷性數據均屬之。常用的有：
a 不良率管制圖（P Chart）
b 不良數管制圖（Pn chart ，又稱np chart或d chart）
c 缺點數管制圖（C chart）
d 單位缺點數管制圖（U chart）
2）計數值與計量值管制圖之套用比較
計量值
計數值
優點
1．甚靈敏，容易調查真因。
2．可及時反應不良，使品質穩定。
1．所須數據可用簡單方法獲得。
2．對整體品質狀況之了解較方便。
缺點
1．抽樣頻度較高、費時麻煩。
2．數據須測定，且再計算，須有訓練之人方可勝任。
3．無法尋得不良之真因。
4．及時性不足，易延誤時機。
5． 管制圖之繪製：
介紹：計量值管制圖（X-R）常用
1）先行收集100個以上數據，依測定之先後順序排列之。
2）以2~5個數據為一組（一般采4~5個），分成約20-25組。
3）將各組數據記入數據表欄位內。
4）計算各組之平均值X。（取至測定值最小單位下一位數）
5）計算各組之全距R。（最大值-最小值=R）
6）計算總平均X。
X=（X1 X2 X3 … Xk）/k=ξXi/k（k為組數）
7）計算全距之平均R：
R=（R1 R2 R3 … Rk）/k=ξRi/k
8）計算管制界限
X管制圖：中心線（CL）=X
管制上限（UCL）=X A2R
管制下限（LCL）=X-A2R
R管制圖：中心線（CL）=R
管制上限（UCL）=D4R
管制下限（LCL）=D3R
A2，D3，D4之值，隨每組之樣本數不同而有差異，但仍遵循三個標準差之原理，計算而得，今已被整理成常用係數表。
9）繪製中心線及管制界限，並將各點點入圖中。
10）將各數據履歷及特殊原因記入，以備查考、分析、判斷。
6． 管制點之點繪製要領：
1）各項工程名稱、管制特性、測定單位、設備別、操作（測定）者、樣本大小、材料別、環境變化…等任何變更資料應清楚填入，以便資料之分析整理。
2）計量值變更管制圖（X-R，X-R…等）其X管制圖與R管制圖的管制界限席寬度取法，一般原則以組之樣本數（n）為參考，X管制圖之單位分度約為R管制圖之1/n倍。
（縱軸管制界限寬度約20-30m/m；橫軸各組間隔約2-5mm）
3）中心線（CL）以實線記入，管制界限則記入虛線；各線上須依線別分別記入CL、UCL、LCL、等符號。
4）CL、UCL、LCL之數值位數計算比測定值多兩位數即可。
（各組數據之平均計算數則取比測定值多一位數）
5）點之繪製有[·]、[○]、[△]、[×]…等，最好由廠內統一規定。
6）變管制圖，二個管制圖之繪製間隔最少距20mm以上，可行的話最好距30mm左右。
7． 管制圖之判讀：
1）管制狀態之判斷（製程於穩定狀態）
A 多數點子集中在中心線附近。
B 少數點子落在管制界限附近。
C 點子之分布與跳動呈隨機狀態，無規則可循。
D 無點子超出管制界限以外。
2）可否延長管制限界限做為後續製程管制用之研判基準：
A 連續25點以上出現在管制界限線內時（機率為93.46%）。
B 連續35點中，出現在管制界限外點子不超出1點時。
C 連續100點中，出現在管制界限外點子不超出2點時。
製程在滿足上述條件時，雖可認為製程在管制狀態而不予變動管制界限，但並非點子超出管制界限外亦可接受；這此超限之點子必有異常原因，故應追究調查原因並予以消除之。
3）檢定判讀原則：
A 應視每一個點子為一個分配，非單純之點。
B 點子之動向代表製程之變化；雖無異常之原因，各點子在界限內仍會有差異存在。
C 異常之一般檢定原則：
8． 管制圖使用之注意事項：
1）管制圖使用前，現場作業應予標準化作業完成。
2）管制圖使用前，應先決定管制項目，包括品質特性之選擇與取樣數量之決定。
3）管制界限千萬不可用規格值代替。
4）管制圖種類之遴選應配合管制項目之決定時搭配之。
5）抽樣方法以能取得合理樣組為原則。
6）點子超出界限或有不正常之狀態，必須利用各種措施研究改善或配合統計方法，把異常原因找出，同時加以消除。
7）X-R管制圖里組的大小（n），一般采n=4-5最適合。
8）R管制圖沒下限，系因R值是由同組數據之最大值減最小值而得，因之LCL取負值沒有意義。
9）製程管制做得不好，管制圖形同虛設，要使管制圖發揮效用，應使產品製程能力中之Cp值（製程精密度）大於1以上
散布圖
一、定義
為了了解兩種不同的數據之間的關係，而將此兩種數據以有序成對數據的方式在查角坐標上點繪成圖。
二、作用
用來測試變數之間存在的某種關係。所以它適用於科學實驗和驗證。
三、做法：
步驟一. 明確對像，確認調查目標.
步驟二. 收集資料/數據（要因與特性；要因與要因；特性與特性）
步驟三. 分別找出兩組數據之間的最大值及最小值.
步驟四. 繪縱軸和橫軸，原因為 “X”，結果為 “Y”.
步驟五. 將成對數據於圖上打點，
步驟六. 記入必要事項
------標題
-----數據之測定日期、繪製日期、製造者
-----樣本數
-----產品名、製程名
特性要因圖
一、定義
特性要因圖又叫”魚骨頭”，也叫因果分析圖，首先提出這個概念的是日本的品管權威人士石川馨博士，所以它也叫“石川圖”。它是以原因作為因素，在它們之間用箭頭聯繫表示因果關係的圖.
二、作用：
特性要因圖是一種追溯原因的方法，主要用於異常分析、成本分析、研究事物、現場或軍事上。可以使用在一般管理及工作改善的各個階段，特別是樹立意識的初期，易於使問題的原因明朗化，從而便於提供解決問題的方向。可全員參與，以便集中、統一整理。其用途可依目的分類：
1．改善分析用：以品質改善、提高效率、降低成本為目標。
2．管理用：發生抱怨、不良品或異常時，作為尋找原因，採取消除措施用。
3．制定標準用：為制定或修改作業方式、管理點、管理方法等的作業標準
4．品質管制導入及教育用：導入品質管制，全員參與討論時，用特性要因圖整理問題，作為新進人員的教育，工作說明時用。
三、做法：
1．腦力激盪
2．找準主題並提出為什麼（WHY）
3．評介（重要、次要、無關）
4．分類（4M）
5．繪製“魚骨頭”
6、再補充要因
四、要素分析
做“魚骨頭”可以運用4M1W手法。何為4M1W呢？
即：
4M 1 W
作業者-----Member
方法-----Method 為什麼------ Why
材料-----Material
機器-----Machine
製作特性要因圖，最關鍵的是要抓住因果關係。抓重點、抓要因，要有中要因---分類的項目（結果），小要因---問題點（原因）。
找原因要充分發揮大家的作用，運用腦力激盪。儘量無遺漏的調查原因，發現原因較少時，要檢查是否有遺漏。
找出原因後，要分清楚原因大小、重要程度、需要解決的先後順序等。
五、注意事項
1．、特性（即主題）以標明“什麼”、“為什麼”較容易激發聯想。
2．、要實事求事。
3．、儘量多的收集意見
4．、對過去的資料多加利用。
5．、無因果關係，不需採用。
6．、對原因要深入分析。
7．、層別、主次地區分。
8．、要標明做圖者姓名、部門、作成日期等。
六、“魚骨頭”與柏拉圖和系統圖的關係。
建立柏拉圖須先以層別建立要求目的的統計表。建立柏拉圖的目的主要是能從圖表上掌握影響全局的重要少數項目，如果再利用特性要因圖針對這些項目形成的原因進行探討，並採取改善對策，問題就變得容易解決得多。所以結合使用，效果更好。系統圖為梯形圖，“魚骨頭”可解析成系統圖。
柏拉圖
一、定義：
以項目別分類數據（如不良原因、不良狀況、不良項目、不良發生位置等），而按其大小排列的圖稱為柏拉圖。它是在1897年由義大利經濟學家柏拉圖（Vilfredo Pareto）提出。當時他在研究財富不均的現象，他在對義大利財富的分配調查中發現少數人掌握著大部分的財富，此種少數人控制大部分財富的現象也稱作柏拉圖法則。
柏拉圖能使需要了解的狀況一目了然，便於分析，從而可以很直觀的從圖上看出“哪一項有問題”、“有哪些影響”等。從柏拉圖上可以看出：
最大的問題點
問題大小、嚴重程度
各項目對最終結果影響的份量
可針對性的進行預測
不良項目的內容變化
二、可以整理為柏拉圖的項目：
1．品質---不良品的發生整理、客戶投訴的整理
2．時間---作業工時、設備故障和閒置率的數據整理
3．成本---輔料的另件單價、要素別單價，產品的成本統計
4．安全---安全事故件數分析，場所、職別的分類整理
5．營業---產品銷售情況顯示、銷售網點及業務員積效等
三、步驟：
A、確定目標、收集數據
1) 首先決定收集時間段、方法、分類。
2) 原因是些什麼項目？內容是些什麼項目？
3) 收集數據時要注意問題發生的頻率。
B、整理數據
1）各項目數據依大小排列，並求其累積數。
2）求出各項目數據的比例及累積比例。
FQC外觀不良狀況數據整理
C、繪柱狀圖表
1）先依數據繪成柱狀圖表
2）橫軸為項目名稱，縱軸為統計的數據
3）依項目的數據大小從左向右排列
借用層別圖。
由生產現場所收集到後數據，必須有效的加以分析、運用，才能成為人價值的數據。而將此數據加以分類、整理，並作成圖表，充分的掌握問題點及重要原因，是時下不可缺的管理工具。而最為現場人員所使用於數據管理的圖為柏拉圖。
定義：1）根據所收集的數據，按不良原因、不良狀況、不良項目、不良發生後位置等不同區分標準而加以整理、分類，藉以尋求占最大比率的原因狀況或位置，按其大小順序後排列，再加上累積值的圖形。
2）又因圖後排列是依大小順序，故又可稱為排列圖。
3）柏拉圖製作說明：
A 決定數據的分類項目
分類的方式有：
a 結果的分類包括不良項目別、場所別、時間別、工程別。
b原因的分類包括材料別（廠商、成份等）。方式別（作業條件、程式、方法、環境等）、人（年齡、熟練度、經驗等）、設備別（機械、工具等）。
分類的項目必須合乎問題的癥結，一般的分類先從結果分類上著手，以便洞悉問題之所在，然後再進行原因分析，分析出問題產生之原因，以便採取有效的對策。將此分析的結果，依其結果與原因分別繪製柏拉圖。
B 決定收集數據的期間，並按分類項目，在期間內收集數據。
考慮發生問題的狀況，從中選擇恰當的期限（如一天、一周、一月、一季或一年為期間）來收集數據。
C 依分類項目別，做數據整理，並作成統計表。
a 各項目按出現數據大小順序排列，其他項排在最後一項，並求其累積數。（其他項不可大於前三項，若大於時應再細分）。
b求各項目數據所占比率累計數之影響度。
c其他項排在最後，若太大時，須檢討是否其他重要要因需提出。
不良率（%）=各項不良數÷總檢查數*100
影響度（%）=各項不良數÷總不良數×100
D 記入圖表紙並依數據大小排列畫出柱狀圖。
a 於圖表用紙記入縱軸及橫軸。縱軸左側填不良數、不良率，或損失金額，縱軸右側刻度表示累計影響度（比率）；在最上方刻100%，左方則依收集數據大小做適當刻度。橫軸填分類項目名稱，由左至右按照所占比率大小記入，其他項則記在最右邊。
b 橫軸與縱軸應做適度比例，橫軸不宜長於縱軸。
E 繪累計曲線：
a點上累計不良數（或累計不良率）。
b 用折線連結。
F 繪累計比率：
a 縱軸右邊繪折線終點為100%。
b 將0~100%間分成10等分，把%的分度記上（即累計影響度）。
c 標出前三項（或四項）之累計影響度是否>80%或接近80%。
J 記入必要的事項：
a 標題（目的）。
b 數據收集期間。
c 數據合計（總檢查、不良數、不良率…等）。
d 工程別。
e 作成者（包括記錄者，繪圖者…）。
繪圖注意事項：
1）柏拉圖之柱形圖寬度要一致，縱軸與橫軸比例為3：2。
2）縱軸最高點為總不良數，且所表示之間距離一致。
3）次數少的項目太多時，可考慮將後幾項歸納成[其他]項；其他項不應大於前幾項，若大於時應再分析。有時，改變層別或分類的方法，亦可使分類的項目減少。通常，項目別包括其他項在內，以不要超過4~6項為原則。
5）改善前後之比較時：
a 改善後，橫軸項目別依照出現大小順序由高而低排列。
b 前後比較基準須一致，且刻度應相同，則更易於比較。
制表
QC工程表的目的是依據客戶的各種需求來製造滿足其需求產品的一種輔助工具。
QC工程表之所以能達成這個目的，是因為它對設計及篩選提供了一種結構性的方法，同時對整個系統實施能增加附加價值的管制方法。QC工程表提供了整個系統，如何減少製程與產品變異的書面化的說明。QC工程表不是用來取代作業標準書的。QC工程表的方法被廣泛地套用到各種的製程與技術上。QC工程表所扮演的是整體品質程式里的一個整合的部分。應該被當作活生生的檔案來使用。
在品質計畫中的一個很重要的部分，就是QC工程表的製作。QC工程表是一份敘述如何管制各種零件與製程的系統書面說明。一份單一的QC工程表，如果是同一個製造廠商用同一個製程來進行生產，就可以套用到一群產品或產品家族上。必要時，各種圖面可以附加在QC工程表上以作說明之用。為了讓QC工程表發揮作用，各種製程監控的指示應明確第加以定義並持續的執行。
事實上，QC工程表說明了，將整個製程包括進料、製程、出貨以及定期性檢驗的各個階段所需採取的措施，加以詳細地說明，以確保製程所有各階段的產出均在控制中。在正式量產中，QC工程表對需要進行管制的特性值，提供了製程進行各種監控及管制的方法說明。由於製程會不斷地被更新及改善，所以QC工程表也隨之不斷地更新。
QC工程表在整個產品壽命周期里，都應加以維持並被使用。在產品壽命周期中的初期，它主要的目的是將製程管制的初步方桉加以書面化與進行溝通之用。然後，它引導我們告訴我們在製造中如何進行製程的管制及確保產品品質。最後階段，它仍是一份活生生的書面檔案，反映出現行的管制方法以及所使用的量測系統。當量測方法及管制方法有所改善後，QC工程表也應隨之更新。
為了要讓製程管制與改善能有效的進行，必須對製程要有基本的認識。
QC工程表在品質規劃中是一很重要的部分，QC工程表是一份敘述如何管制零件加工及產品組裝過程中的系統書面說明。QC工程表，如果是同一個製造廠商用同一個製程來進行生產，就可以移用到同一產品系列上。實際上，QC工程表必須詳細說明從進料、加工過程、組裝及出貨過程中，對會造成不符客戶需求的特性，套用的監視及管制方法，以為實際參與的職工行事的依據。但是QC工程表不能替代作業人員操作依據的作業指導書，作業指導書還是必須詳細依實際有效的操作程式書面化。凡產品的原型製作、樣品試作及量產均須事先完成QC工程表的製作。
2． 資料來源
1. 製造流程圖(Process Flow Diagram)
2． 設計/製程失效模式分析(Design/Process FMEA)
3． 關鍵特性(Special Characteristics)
4． 相類似零件經驗(Lessons Learned From Similar Parts)
5． 小組對製程知識(Team's Knowledge of the Process)
6． 設計審查(Design Reviews)
7． 最佳分析技巧(Optimization Methods,e.g. QFD,DOE etc.)
3． 管制產品或製程關鍵特性的方法
A:消除真因：找到真正引起 CTQ=Y 變異的原因，將之消除或用防誤法避免發生。Mistake-Proofing
B:自動控制：對引起 CTQ=Y 變異的原因，以自動控制的方法監控，當其出現異常時給予處置或警告。Alarm System
C:管制 INPUT(X):以 SPC 管制真正引起 CTQ=Y 變異的原因 X,當其出現異常時給予處置. 但要確認 Y=f(X) 的關係。
D:管制 OUTPUT(Y):直接以 SPC管制 CTQ=Y 當其出現異常時給予處置發掘引起變異的原因。
E:以SOP要求現場人員遵守規定。
4． QC工程表製作步驟
QC工程表製作步驟：
識別管制時機：a. 原型設計(Prototype) b. 量試(Pre-launch) c. 量產(Production)
賦予檔案號碼
填入零件號、零件名稱、廠別、客戶
填寫製程資訊：
a. 製程記號：操作○、品質檢驗◇、數量檢驗□、運搬、儲存▽；
b. 製程編號：作業順序；
c. 加工場所：作業所屬車間；
d. 製程名稱：作業名稱；
e. 設備名稱：作業使用設備；
填寫管制項目：
a. 管制條件：管制項目的規格及標準；
b. 品質特性：管制項目的名稱；
填寫管制方法：
a. 責任者：作業擔當者；
b. 檢驗方法：管制項目的檢驗使用儀器；
c. 確認頻率：多久取樣一次，每次取樣多少；
c. 作業紀錄：紀錄使用表格；
d. 分析方法：使用何種統計技術；
填寫異常處理方式：
a. 異常報告對象：作業擔當者在確認該管制項目有異常時，該向誰報告；
b. 關連標準檔案：根據什麽標準處理異常；
c. 嚴重度等級：此管制項目異常時，對公司的影響程度，以FMEA的等級決定.X5X （二）介紹新七大手法：
1972年，日本科技聯盟的納谷嘉信教授，由許多推行全面質量管理建立體系的手法中，研究歸納出一套有效的品管手法，這個方法恰巧有七項，為有別於原有的QC七大手法，所以就稱呼為新QC七大手法。主要運用於全面質量管理PDCA循環的P（計畫）階段，用系統科學的理論和技術方法，整理和分析數據資料，進行質量管理。常用的質量控制方法主要運用於生產過程質量的控制和預防，新的七種質量控制工具與其相互補充。
1、箭線圖法 (Arrow Diagram Method，ADM)
箭線圖法，又稱矢線圖法，是網路圖在質量管理中的套用。箭線圖法是制定某項質量工作的最佳日程計畫和有效地進行進度管理的一種方法，效率高，特別是運用於工序繁多、複雜、銜接緊密的一次性生產項目上。
2、關聯圖法 (Inter-relationship diagraph)
關聯圖法，是指用一系列的箭線來表示影響某一質量問題的各種因素之間的因果關係的連線圖。質量管理中運用關聯圖要達到以下幾個目的。
（1）制定TQC活動計畫；
（2） 制定QC小組活動計畫；
（3）制定質量管理方針；
（4）制定生產過程的質量保證措施；
（5）制定全過程質量保證措施。
通常，在繪製關聯圖時，將問題與原因用“○”框起，其中，要達到的目標和重點項目用“ ”圈起，箭頭表示因果關係，箭頭指向結果，其基本圖形如下圖所示。
3、系統圖 (Tree diagrams)
系統圖，是指系統尋找達到目的的手段的一種方法，它的具體做法是將把要達到的目的所需要的手段逐級深入，如下圖所示。
系統法可以系統地掌握問題，尋找到實現目的的最佳手段，廣泛套用於質量管理中，如質量管理因果圖的分析、質量保證體系的建立、各種質量管理措施的開展等。
4、KJ法 (Affinity diagrams)
KJ法是日本專家川喜田二郎創造的，KJ是他的名字打頭的英文字母縮寫。KJ法針對某一問題廣泛收集資料，按照資料近似程度，內在聯繫進行分類整理，抓住事物的本質，找出結論性的解決辦法。這種方法是開拓思路、集中集體智慧的好辦法，尤其針對未來和未知的問題可以進行不受限制的預見、構思、對質量管理方針計畫的制定、新產品新工藝的開發決策和質量保證都有積極的意義。
5、矩陣圖法 (Matrix diagrams)
矩陣圖法運用二維、三維……多維矩陣表格，通過多元因素分析找出問題和造成問題的原因。矩陣圖的基本形式如下圖所示。
二維矩陣圖中，從造成問題的因素中找出對的因素形成R（R1，R2，R3……）和L（L1，L2，L3……）一列一行因素，在列Ri和行Li的交點上表示各因素的關聯程度，從而找出解決問題的著眼點。
矩陣圖主要運用於尋找改進老產品的著眼點和研製新產品、開發市場的戰略，以及尋找產品質量問題產生的原因、確立質量保證體系的關鍵環節等質量管理工作。
6、矩陣數據分析法 (Matrix Data Analysis)
當矩陣途中各對應因素之間的關係能夠定量表示時，矩陣數據分析法是對矩陣圖的數據進行整理和分析的一種方法。這種方法主要用於影響產品質量的多因素分析、複雜的質量評價。
7、PDPC法(Process Decision Program Chart)
PDPC法，又稱過程決策程式圖法，將運籌學中所運用的過程決策程式圖套用於質量管理。PDPC法是指在制定達到目標的實施計畫時，加以全面分析，對於事態進展中可以構想的各種結果的問題，構想和制定相應的處置方案和應變措施，確定其達到最佳結果的方法。 PDPC法可以在一種預計方案不可行或效率不高出現質量問題時採用第二、第三……方案，確保最佳效果。PDPC法適用制定質量管理的實施計畫以及預測系統可能發生的問題並預先制定措施控制質量管理的全過程。
使用新QC七大工具的益處
1. 迅速掌握重點---即時掌握問題重心，不似無頭蒼蠅般地找不到重點。
2. 學習重視企劃---有效解析問題，透過手法的運用，尋求解決之道。
3. 重視解決過程---重視問題解決的過程，不只是要求成果。
4. 了解重點目標---擁有正確的方向，不會顧此失彼。
5. 全員系統導向---強化全員參與的重要性，進而產生參與感與認同感。
小組
介紹
是在生產或工作崗位上從事各種勞動的職工，圍繞企業的經營戰略、方針目標和現場存在的問題，以改進質量、降低消耗，提高人的素質和經濟效益為目的的組織起來，運用質量管理的理論和方法開展活動的小組。QC小組是企業中民眾性質量管理活動的一種的有效組織形式，是職工參加企業民主管理的經驗同現代科學管理方法相結合的產物。
特點
1． 明顯的自主性
2． 廣泛的民眾性
3． 高度的民主性
QC
QC4． 嚴密的科學性
宗旨
1． 提高職工素質，激發職工的積極性和創造性
2． 改進質量、降低消耗，提高經濟效益
3． 建立文明的、心情舒暢的生產、服務、工作現場
作用
1． 有利於開發智力資源，發揮人的潛能，提高人的素質
2． 有利於預防質量問題和改進質量
3． 有利於實現全員參加管理
4． 有利於改善人與人之間的關係，增強人的團結協作精神
5． 有利於改善和加強管理工作，提高管理水平
6． 有助於提高職工的科學思維能力、組織協調能力、分析與解決問題的能力，從而使職工崗位成才
7． 有利於提高顧客的滿意程度。
人員
QC即英文QUALITY CONTROL的英文縮寫，中文意義是品質控制，在ISO9000：2005對質量管理（Quality Planning）定義是：“在質量方面指揮和控制組織的協調的活動”，對質量控制（Quality Control）的定義是：“質量管理的一部分，致力於滿足質量要求”。
組織為滿足質量要求會設定質量控制的部門（Quality Control Department）和安排質量控制人員（Quality Control Personnel），質量控制職能由質量檢驗員（Quality Checker簡稱QC）和質量工程師(Quality Engineer簡稱QE)擔任。
實施
QC的實施可以從以下的描述中考慮或補充：
1．工程設計/藍圖
設計資料如何控制
品管部門是否有最新資料
品管部門是否有修改要求
設計有無經品管單位核對
有無檢查標準與公差
設計修改是否傳達到相應職能部門
有無藍圖及工程變更的管制
2．規格套用
有無規格套用
品管單位有無核對規格的適用性
各執行單位是否具備規格相關的檔案
規格的修改是否有制度可遵守
3．作業方法
操作人員是否有操作標準書
標準書是否完整、適用
樣品與樣板有無提供
作業說明單有無說明安全要求
4．過程管制
作業流程圖有無確切現行作業
廠家有無使用作業流程圖
檢驗記錄是否與規定的頻度相符
有無機器操作說明書可用
檢驗員是否依照規定的項目檢驗
製品有無表示，防護，管制
在制品能否識別為何種製程
5． 標識與產品識別
產品有無標誌或掛簽
產品是否保持潔淨
6． 包裝與裝運管制
有無檢查盒裝或箱裝的標誌與產品是否符合
有無檢查箱裝重量
有無檢查裝運單據是否完整
裝運前，產品有無作過落地、衝擊等品質保證試驗
7．檢驗說明與標準
每一個檢驗員，有否完備的檢驗標準書。
標準書有否列入公差與規格標準。
檢驗員有無視力補助器比較量規或外觀限度樣本可用。
是否允許檢驗員接受規格不符的物件。
是否有修改規格的通知制度。
8．製程品質管制
操作員有無使用作業標準書。
是否實施首件檢驗。
操作人員是否做自主檢驗。
有無適當量具提供操作員使用。
作業流程圖有無標示檢驗站。
有無檢驗標準書。
檢驗員有無做檢驗記錄。
有無定期作出檢驗報告。
有無分隔及管制不合格物料品。
有無稽查製品品質。
有無試驗設備作可靠度驗證的用。
實驗室設備有否說明書。
實驗室記錄是否與檢驗頻度相符。
9．QC 工具的套用
有無使用統計圖的制度。
管制圖是否公布適當的位置。
是否有其他的管制圖可用。
有否指導相關人員使用管制圖。
管制圖是否顯示最新資料。
10．量測具的設計
對產品檢驗有無必須的量規與儀器。
對特殊產品有無量測設備。
品管單位有無檢討新方法與設備的要求事項。
11．量規、標準量具及補助設備管制
有無專用的保護裝置。
是否由專業受訓人員管理及維護。
量規、儀器用完後歸還時有否加以檢查。
12．檢驗測試場所及儀器
廠家是否有適宜的檢驗場所。
有無適當的照明。
有無適當的檢驗說明及標準可套用。
檢測儀器是否足夠，並保持可用狀態。
所需儀器的精密度是否適用於產品需要。
13．品質稽查
成品於裝運前後有無作隨機抽驗及試驗。
有無與競爭廠家做比較。
有無向管理及工程單位報告稽查結果。
有無稽查各項品質功能。
廠家有無稽查評分制度。
14．回饋與矯正措施
每一檢查站有無提出不合格的報告。
品管部門有無分析並編輯品質資料向管理及生產部門作報告。
有無建立迅速矯正措施的制度。
在製程中，若有不合格物料存在，品管有無管制。
15．量規與儀器校驗
有無對檢驗量規、量測及試驗設備建立檢驗制度。
所用的量規、量測儀器是否建立比較標準。
是否建立校驗周期及記錄。
量規與儀器是否有標誌可以識別校驗情況。
損傷或掉落的量規與儀器是否管制使用並再校驗。
16．採購與供應商的聯絡
廠家有無評鑑、批准供應商的制度。
購買契約上是否詳列品質要求。
對供應商是否做品質調查。
對物料供應是否實施品質管制。
17．接收檢驗
所有採購原物料有無檢驗標準單。
在檢驗站，有無採購訂單、工程藍圖、規格與標準可使用。
廠商對進料有無利用實驗室做試驗。
現行何種抽樣計畫。
有無要求供應廠商提供交貨品質合格書。
有無檢驗每批進貨。
抽樣檢驗是否依規定執行。
發現不合格物料，有無處理制度。
有無作記錄，做供應廠商評價用。
廠家是否具備稽查材料來源的制度。
對供應商的品質問題，檢驗單位是否與採購及工程單位建立聯繫。
18．生產管制
有無建立生產管制制度，以計畫、控制生產進度。
生產管制單位是否與物料、工程及生產部門密切聯繫。
是否建立存量管制制度，並有效套用。
倉庫是否整齊、清潔，物料儲存是否明確標示及防護。
對於使用期限的物料是否作時效管制。
合格物料是否標識清楚。
物料的使用，是否依據先進先出的原則。
19．不合格物料的管制
工廠有無物料鑒審制度。
廠家是否將不合格物料以┌次級品┘使用。
次級品有無驗收標準及使用標示、限制。
20．工廠布置
工廠物料流程是否適當布置。
機器、設備安裝是否流暢。
物料的流動是否以最短距離。
工作場所是否適當布置。
通道是否適當規劃。
21．物料搬運
搬運容器是否適當。
在制品有無適當存放。
裝卸場所是否適當。
22．設備維護
有否建立機器設備預防保養制度。
維護有否作記錄。
機器設備有無操作、保養及故障修理說明書。
機器設備是否保持整潔、可用。、
23．廠房照明
各區照明是否足夠。
照明需加防護裝置，有無加裝。
24．廠房清潔
廠區內外是否清潔。
辦公場所及廠內作業區是否經常保持整齊、清潔。
殘屑及廢材是否每日處理。
私人物品是否隨意放置。
堆積物品是否定期清除。
25.廠內環境管制與衛生
對空氣、噪音、水污染的作業有無區隔。
廠家有無設定環境污染管制的技術人員。
對不良的排除物有無管制，以符法規。
26．安全措施
危險的操作及地區有無標示。
緊急出口有無明顯識別。
有無可用的緊急照明設備。
消防設備。
電路配線。
機器警告標誌是否易於了解。
機器轉動件加裝護罩。
27．檢驗及檢驗人員
檢驗及分析人員的級職是否高於操作人員。
檢驗及分析人員有否接受適當的訓練。
檢驗及分析人員是否易於識別。
有無定期實施檢驗人員檢出力測驗。
品管人員人數比例是否適當。
28．品質意識灌輸及人員訓練
如何訓練操作人員。
如何訓練檢驗人員。
如何訓練品管技術人員。
廠家有無品質獎勵措施。
29．品質成本
廠家有無編輯品質成本統計的制度。
此制度是否顯示品質改進在產品成本及公司利潤上有功效。
對高成本的項目有無追蹤處理措施。
30．顧客抱怨處理
廠家有無建立顧客抱怨處理的制度。
顧客抱怨有無經品管分析，並採取改正措施。
何部門接受顧客抱怨，並回復採取措施。
顧客抱怨的資料及統計圖表是否保留完整。
廠家對於已裝運但可能有問題的產品有否採取措施。
31．管理與組織
管理階層是否對品質有正確的態度。
組織內的品質意識，同時有無渴望生產品質優良的產品。
品管部主管向誰負責。
督導級幹部是否有能力勝任，員工關係是否良好。
員工士氣是否高昂。
廠家有無改善獎勵制度。
有無其他讓操作員參與品質管理的做法。
有否定期舉行品質管制會報，交換有關資料，解決問題。
