基本介紹
進貨檢驗,生產過程檢驗,最終檢驗控制,出貨檢驗範例,總則,出貨檢驗規定,公司驗貨規定,品質異常反饋,質量記錄,
進貨檢驗
進貨檢驗是工廠制止不合格物料進入生產環節的首要控制點。（IncomingQualityControl）
①進料檢驗項目及方法：
a.外觀：一般用目視、手感、對比樣品進行驗證；
c.特性：如物理的、化學的、機械的特性，一般用檢測儀器和特定方法來驗證。
②進料檢驗方法：
a.全檢；
b.抽檢
③檢驗結果的處理：
a.接收；
b.拒收（即退貨）；
c.讓步接收；
d.全檢（挑出不合格品退貨）；
e.返工後重檢。
④依據的標準：《原材料、外購件技術標準》、《進貨檢驗和試驗控制程式》等。
生產過程檢驗
①過程檢驗的方式主要有：
b.過程控制與抽檢、巡檢相結合；
c.多道工序集中檢驗；
d.逐道工序進行檢驗；
e.產品完成後檢驗；
f.抽樣與全檢相結合。
②過程品質控制（IPQC）：是對生產過程做巡迴檢驗。
a.首件檢驗；
b.生產信息與原材料、產品的核對；
d.末件檢驗
e.檢驗記錄，應如實填寫；
a.檢驗項目：外觀、尺寸、理化特性等；
b.檢驗方式：一般採用抽樣檢驗；
c.不合格處理；
d.記錄。
④依據的標準：《作業指導書》、《工序檢驗標準》等。
最終檢驗控制
即成品出貨檢驗，（OutgoingQ.C）。出貨檢驗（OQC）是指產品在出貨之前為保證出貨產品滿足客戶品質要求所進行的檢驗，經檢驗合格的產品才能予以放行出貨。出貨檢驗一般實行抽檢，出貨檢驗結果記錄有時根據客戶要求提供給客戶。
FQC/OQC的適用範圍 最終檢驗試驗是驗證產品完全符合顧客要求的最後保障。當產品複雜時，檢驗活動會被策劃成與生產同步進行，這樣有助於最終檢驗的迅速完成。 因此，當把各種零部件組裝成半成品時，有必要把半成品作為最終產品來對待，因為有時候它們在裝配後往往不能再進行單獨的檢驗。 1、Final QC一般也稱作線上最終檢驗,其檢驗標準至少應包括檢驗項目,規格、檢驗方法等。FQC的組織制有的工廠編在生產部門，有的工廠編在質量部門：FQC檢驗類型又可分為全檢、抽檢或巡檢。 2、Outgoing QC出貨檢驗，一般在出廠前的最近一段時間進行，尤其對電子產品而言，濕度往往會對產品的質量造成影響。 3、OQC的檢驗有時與FQC相同，有時會更加全面，有時則只檢查某些項目，比如：①外現檢驗；②性能檢驗；③壽命檢驗；④特定的檢驗項目；⑤包裝檢驗等品質控制。
出貨檢驗範例
總則
1．1 制定目的 為加強產品之品質管理，確保出貨品質穩定，特制定本規定。
1．2 適用範圍 凡本公司製造完成之產品，在出貨前之品質管制，悉依本規定執行。
1．3 權責單位
（1）品管部負責本規定製定、修改、廢止之起草工作。
（2）總經理負責本規定製定、修改、廢止之核准。
出貨檢驗規定
2．1 成品入庫檢驗 成品入庫前，依《最終檢驗規定》採取逐批檢驗入庫之方式，每一訂單之成品可以以一批或數批之方式交驗入庫。
2．2 成品出貨檢驗 同一訂單（製造命令）之成品入庫完成後，在出貨之前，應進行成品出貨檢驗。檢驗方式如下：
（1）由客戶派員或客戶指定驗貨機構人員對產品進行出貨檢驗。
（2）客戶授權由本公司品管部派員作出檢驗。
（3）上述兩種情形以外之產品，本公司視同（2）款之情形，由品管部派員作出貨檢驗。
2．3 客戶驗貨配合
（1）業務部提前聯絡客戶人員到本公司驗貨。
（2）品管部派員協助客戶作抽樣及檢驗工作。
（3）由客戶出示驗貨報告，品管部存檔並匯總。
2．4 合格出貨 客戶或本公司品管部出貨檢驗判定合格之成品，可以辦理出貨手續。
2．5 拒收重流
（1）客戶或品管部出貨檢驗判定不合格（拒收）之成品，由品管部填寫《不合格通知單》通知相關部門。
（2）品管、生技、製造部聯合制定重流之對策，其中： （A）品管部主導重流的對策。 （B）生技部主導重流的作業流程。 （C）製造部負責重流作業。 必要時，因重流時間較長，應同生管部作計畫調度安排。
（4）待整個訂單批（製造命令批）重流並檢驗合格入庫後，再由客戶驗貨人員或品管部人員進行復驗。
（5）品管部負責追蹤後續生產之預防改善對策。
2．6 特采出貨
（1）特采申請 下列情形，業務部、製造部可提出特采申請： （A）產品缺陷輕微，不致影響使用特性和銷售。 （B）出貨時間緊迫。 （C）其他特殊狀況。
（2）特采批准 （A）客戶驗貨之訂單，應由客戶核准。 （B）由本公司驗貨之訂單，在品管部經理審核後，報總經理核准。
（3）特采出貨 視同合格品辦理出貨。
公司驗貨規定
3．1 抽樣計畫 依據GB2828（等同MIL-STD-105D）單次抽樣計畫。
3．2 品質特性 品質特性分為一般特性與特殊特性。
3．2．1 一般特性 符合下列條件之一者，屬一般特性： （1）檢驗工作容易者，如外觀特性。 （2）品質特性對產品品質有直接而重要之影響者，如電氣性能。 （3）品質特性變異大者。
3．2．2 特特性 符合下列條件之一，屬特殊特性：
（1）檢驗工作複雜、費時，或費用高者。
（2）品質特性可由其他特性之檢驗參考判斷者。
（3）品質特性變異小。
（4）破壞性之試驗。
3．3 檢驗水準
（1）一般特性採用GB2828正常單次抽樣一般II級水準。
（2）特殊特性採用GB2828正常單次抽樣特殊S-2水準。
（1）致命缺陷（CR） 能或可能危害消費者的生命或財產安全之缺陷，稱為致命缺陷，又稱嚴重缺陷，用CR表示。
（2）主要缺陷（MA） 不能達成產品使用目的之缺陷，稱為主要缺陷，或嚴重缺陷，用MA表示。
（3）次要缺陷（MI） 並不影響產品使用之缺陷，稱為次要缺陷，或輕微缺陷，用MI表示。
（1）CR缺陷，AQL=0。
（2）MA缺陷，AQL=1.5%。
（3）MI缺陷，AQL=4.0%。
如客戶另有規定相應之允收水準，則依客戶標準執行。如本公司允收水準嚴於客戶標準，可仍依本公司標準執行。
3．6 檢驗依據 依據下列一項或多項：
（1）技術檔案、設計資料。
（2）有關檢驗規範。
（3）國際、國家標準。
（4）行業或協會標準（如TUV、UL、CCEE等）。
（5）客戶要求。
（6）品質歷史檔案。
（7）比照樣品。
（8）其他技術、品質檔案。
3．7 檢驗項目
（1）落地試驗 除客戶特別要求外，均依美國運輸協會一角三棱六面落地試驗規定執行。
（2）環境試驗 依國家相關標準進行。
（3）震動試驗 依國家標相關準進行。
（4）壽命試驗 依設計要求進行。
（5）耐壓試驗 依一般II級水淮抽樣，參照檢驗規範執行。
（6）功率檢查 依一般II級水準抽樣，參照檢驗規範執行。
（7）溫度檢查 依特殊S-2水準抽樣，參照檢驗規範執行。
（8）結構檢查 依特殊S-2水準抽樣，參照檢驗規範執行。
（9）外觀檢查 依一般II級水準抽樣，參照檢驗規範執行。
（10）包裝附屬檔案檢查 依一般II級水準抽樣，參照檢驗規範執行。
附屬檔案 《出貨檢驗報告》
品質異常反饋
①自己可判定的，直接通知操作工或車間立即處理；
②自己不能判定的，則持不良樣板交主管確認，再通知糾正或處理；
③應如實將異常情況進行記錄；
④對糾正或改善措施進行確認，並追蹤處理效果；
⑤對半成品、成品的檢驗應作好明確的狀態標識，並監督相關部門進行隔離存放。
質量記錄
為已完成的品質作業活動和結果提供客觀的證據。必須做到：準確、清晰、簡潔、及時、字跡清晰、完整並加蓋檢驗印章或簽名。還要做到：及時整理和歸檔、並貯存在適宜的環境中。
