本書是2016年由中國人民大學出版社出版，孫亞彬、易生俊編著的書籍。
基本介紹
- 書名：基層管理者實用精益管理學
- 作者：孫亞彬 易生俊
- ISBN：978-7-300-22058-1
- 定價：￥39.00
- 出版社：中國人民大學出版社
- 出版時間：2016-01-07
- 裝幀：平
- 開本：16
主要內容,圖書目錄,
主要內容
這是一本推行精益管理的培訓普及讀本。其目的是能夠讓基層管理者都知曉精益的價值和精益管理的要求，具備精益管理的素質。
本書主要面向基層管理者，旨在幫助基層管理者了解精益管理的源頭、精益管理的原因、推行原則、基本工具和技術等。在整個過程中，基層管理者應了解基層精益管理系統，深刻理解精益管理學知識和實踐方法，全面提升精益管理能力。本書具有以下特徵：
（1）強系統性。市面上關於基層管理者的書籍大多流於從意識、能力的角度告訴人們應該做什麼，但卻沒有專著去集中論述基層精益管理的來龍去脈、起始布局。本書的突出特徵是，系統詮釋基層精益管理的基本邏輯體系，細化闡述精益管理系統和工作思維模式。
（2）強實用性。本書立足於企業基層工作，以實踐性案例為載體，細緻地闡述涵蓋於內的精益管理理念、知識和工作訣竅，便於基層管理者一邊聯繫實際，一邊了解精益管理思想。對於基層管理者而言，本書的實用價值是非常高的。
（3）強邏輯性。本書著述的目的是幫助讀者建立基層精益管理的基本邏輯，深刻解析基層精益管理的知識、理念、實踐方法，非常便於基層管理者建立起一套精益管理邏輯思維系統。
本書主要面向基層管理者，旨在幫助基層管理者了解精益管理的源頭、精益管理的原因、推行原則、基本工具和技術等。在整個過程中，基層管理者應了解基層精益管理系統，深刻理解精益管理學知識和實踐方法，全面提升精益管理能力。本書具有以下特徵：
（1）強系統性。市面上關於基層管理者的書籍大多流於從意識、能力的角度告訴人們應該做什麼，但卻沒有專著去集中論述基層精益管理的來龍去脈、起始布局。本書的突出特徵是，系統詮釋基層精益管理的基本邏輯體系，細化闡述精益管理系統和工作思維模式。
（2）強實用性。本書立足於企業基層工作，以實踐性案例為載體，細緻地闡述涵蓋於內的精益管理理念、知識和工作訣竅，便於基層管理者一邊聯繫實際，一邊了解精益管理思想。對於基層管理者而言，本書的實用價值是非常高的。
（3）強邏輯性。本書著述的目的是幫助讀者建立基層精益管理的基本邏輯，深刻解析基層精益管理的知識、理念、實踐方法，非常便於基層管理者建立起一套精益管理邏輯思維系統。
圖書目錄
叢書序
前言
第1章什麼是精益？
第1節精益管理的本質
【案例1】精益管理的產生
【理念1】現狀絕不是最好的
【案例2】豐田公司的精益探索
【理念2】消除浪費，創造顧客價值
【案例3】精益，從日本到美國
【理念3】不斷改善的精神
第2節精細化管理與精益管理
【案例1】細微之處可以積聚龐大的力量
【理念1】精細化管理
【案例2】將事情做到最好
【理念2】精益管理與精細化管理的區別與聯繫
第2章為什麼要精益？
第1節價值創造
【案例1】本田汽車的價值追求
【理念1】企業的立足之本
【案例2】福特汽車的沒落
【理念2】從客戶需求出發
第2節浪費
【案例1】無處不在的浪費
【理念1】從系統的角度看價值創造
【案例2】某製造企業的精益改進
【理念2】用精益消除浪費
第3節精益管理在基層
【案例1】走動管理
【理念1】基層管理者的任務
【案例2】大野耐一圈
【理念2】從現場發現精益
第3章精益怎么做？
第1節“一個流”生產
【案例1】可樂罐的批量生產與等待
【理念1】批量生產和批量處理的誤區
【案例2】沒有價值的過程
【理念2】價值流認識與分析
【案例3】“一個流”改善
【理念3】建設快速、小批量的生產單元
第2節拉動式生產
【案例1】保險槓的拉式生產
【理念1】堆積的浪費
【案例2】豐田的看板制度
【理念2】拉動思維下的看板管理
第3節均衡化生產
【案例1】豐田公司按生產節拍供應物料
【理念1】節拍的均衡控制
【案例2】川崎造船的精益生產管理
【理念2】生產負荷的均衡化
第4章精益應該注意什麼？
第1節效率的極限化
【案例1】伊藤洋華堂聚焦配送效率
【理念1】精益管理的效率要求
【案例2】豐田的標準化作業
【理念2】標準化助力效率提升
【案例3】僵化的標準
【理念3】關註標準化實施中的問題
第2節品質的保證
【案例1】豐田的質量門
【理念1】永遠不要忽視質量
【案例2】石屋制果的逆境大反轉
【理念2】正視品質問題
【案例3】日立電器的精益質量控制
【理念3】發現問題的自働化技術
第3節成本的控制
【案例1】鈴木汽車矢志於成本控制
【理念1】精益管理中的成本要求
【案例2】豐田的成本控制導致的質量危機
【理念2】降低成本不一定等於精益
【案例3】成本削減以質量為前提
【理念3】更全面的成本控制
第4節創新與變革
【案例1】SEVEN銀行敢於拋開金融常識
【理念1】變革與價值創造
【案例2】三一集團的技術創新
【理念2】自主創造與借鑑
【案例3】豐田的“保守”心態
【理念3】技術應該起到協助作用
第5章如何自發做精益？
第1節人員推動精益
【案例1】不可或缺的精益人才
【理念1】精益的深層動力
【案例2】爭取員工的信任
【理念2】全員精益的思維導向
第2節價值推動管理
【案例1】松下電器的“全員經營”
【理念1】上下同欲者勝
【案例2】豐田：共識下的決策
【理念2】爭取最多的支持
【案例3】豐田的職業導師
【理念3】培養擁護公司理念的團隊
第6章如何維持精益？
第1節循序漸進的精益
【案例1】精益，改善是沒有盡頭的
【理念1】精益永無止境
【案例2】大久保恆夫的高瞻遠矚
【理念2】精益無捷徑
【案例3】花王日化30年利潤增長的背後
【理念3】從小做起，多角度尋求精益
第2節循環改善
【案例1】豐田的循環改善
【理念1】建立循環改善系統
【案例2】找到問題根源
【理念2】徹底解決問題
【案例3】豐田的5WHY分析法
【理念3】深入探索問題原因
第3節讓精益成為習慣
【案例1】3U備忘錄
【理念1】養成隨時記錄問題的習慣
【案例2】日本電裝的TPM落實
【理念2】全員參與到設備維護中
參考文獻：
附錄：
前言
第1章什麼是精益？
第1節精益管理的本質
【案例1】精益管理的產生
【理念1】現狀絕不是最好的
【案例2】豐田公司的精益探索
【理念2】消除浪費，創造顧客價值
【案例3】精益，從日本到美國
【理念3】不斷改善的精神
第2節精細化管理與精益管理
【案例1】細微之處可以積聚龐大的力量
【理念1】精細化管理
【案例2】將事情做到最好
【理念2】精益管理與精細化管理的區別與聯繫
第2章為什麼要精益？
第1節價值創造
【案例1】本田汽車的價值追求
【理念1】企業的立足之本
【案例2】福特汽車的沒落
【理念2】從客戶需求出發
第2節浪費
【案例1】無處不在的浪費
【理念1】從系統的角度看價值創造
【案例2】某製造企業的精益改進
【理念2】用精益消除浪費
第3節精益管理在基層
【案例1】走動管理
【理念1】基層管理者的任務
【案例2】大野耐一圈
【理念2】從現場發現精益
第3章精益怎么做？
第1節“一個流”生產
【案例1】可樂罐的批量生產與等待
【理念1】批量生產和批量處理的誤區
【案例2】沒有價值的過程
【理念2】價值流認識與分析
【案例3】“一個流”改善
【理念3】建設快速、小批量的生產單元
第2節拉動式生產
【案例1】保險槓的拉式生產
【理念1】堆積的浪費
【案例2】豐田的看板制度
【理念2】拉動思維下的看板管理
第3節均衡化生產
【案例1】豐田公司按生產節拍供應物料
【理念1】節拍的均衡控制
【案例2】川崎造船的精益生產管理
【理念2】生產負荷的均衡化
第4章精益應該注意什麼？
第1節效率的極限化
【案例1】伊藤洋華堂聚焦配送效率
【理念1】精益管理的效率要求
【案例2】豐田的標準化作業
【理念2】標準化助力效率提升
【案例3】僵化的標準
【理念3】關註標準化實施中的問題
第2節品質的保證
【案例1】豐田的質量門
【理念1】永遠不要忽視質量
【案例2】石屋制果的逆境大反轉
【理念2】正視品質問題
【案例3】日立電器的精益質量控制
【理念3】發現問題的自働化技術
第3節成本的控制
【案例1】鈴木汽車矢志於成本控制
【理念1】精益管理中的成本要求
【案例2】豐田的成本控制導致的質量危機
【理念2】降低成本不一定等於精益
【案例3】成本削減以質量為前提
【理念3】更全面的成本控制
第4節創新與變革
【案例1】SEVEN銀行敢於拋開金融常識
【理念1】變革與價值創造
【案例2】三一集團的技術創新
【理念2】自主創造與借鑑
【案例3】豐田的“保守”心態
【理念3】技術應該起到協助作用
第5章如何自發做精益？
第1節人員推動精益
【案例1】不可或缺的精益人才
【理念1】精益的深層動力
【案例2】爭取員工的信任
【理念2】全員精益的思維導向
第2節價值推動管理
【案例1】松下電器的“全員經營”
【理念1】上下同欲者勝
【案例2】豐田：共識下的決策
【理念2】爭取最多的支持
【案例3】豐田的職業導師
【理念3】培養擁護公司理念的團隊
第6章如何維持精益？
第1節循序漸進的精益
【案例1】精益，改善是沒有盡頭的
【理念1】精益永無止境
【案例2】大久保恆夫的高瞻遠矚
【理念2】精益無捷徑
【案例3】花王日化30年利潤增長的背後
【理念3】從小做起，多角度尋求精益
第2節循環改善
【案例1】豐田的循環改善
【理念1】建立循環改善系統
【案例2】找到問題根源
【理念2】徹底解決問題
【案例3】豐田的5WHY分析法
【理念3】深入探索問題原因
第3節讓精益成為習慣
【案例1】3U備忘錄
【理念1】養成隨時記錄問題的習慣
【案例2】日本電裝的TPM落實
【理念2】全員參與到設備維護中
參考文獻：
附錄：
