基本介紹
- 中文名：薄膜電容
- 外文名：Thin film capacitor
- 電極材質：金屬箔
- 組成：聚乙酯，聚丙烯，聚苯乙烯等
- 分類：Mylar電容，PP電容，PS電容
分類,薄膜分類,線端分類,優點,製法,套用狀況,PET泡沫芯材,特點,
分類
電介質分類
按電介質的不同可將薄膜電容器分為以下三種類型：
T型：即PET –Polyethylene(聚乙烯對苯二酸鹽（或酯）)P型：即PP-Polypropylene（聚丙烯）
N型：即PEN-Polyethylene Naphthalate （聚乙烯
薄膜分類
依塑膠薄膜的種類又被分為：聚乙酯電容(又稱Mylar電容)，聚丙烯電容(又稱PP電容)，聚苯乙烯電容(又稱PS電容)和聚碳酸電容。
其結構和紙介電容相同，介質是滌綸或者聚苯乙烯等。滌綸薄膜電容，介電常數較高，體積小，容量大，穩定性比較好，適宜做旁路電容。聚苯乙烯薄膜電容，介質損耗小，絕緣電阻高，但是溫度係數大，可用於高頻電路。
線端分類
薄膜電容器可分為直流薄膜電容器和交流薄膜電容器兩大類：直流薄膜電容器是指工作在以直流電源供電的電路中的薄膜電容器，可分為通用類、抑制電源電磁干擾類、脈衝類和精密類四類；交流薄膜電容器是指工作在以交流電源供電的電路中的薄膜電容器，按功能分電動機啟動運行、功率因素補償等。
優點
薄膜電容器由於具有很多優良的特性，因此是一種性能優秀的電容器。它的主要特性如下：無極性，絕緣阻抗很高，頻率特性優異(頻率回響寬廣)，而且介質損失很小。基於以上的優點，所以薄膜電容器被大量使用在模擬電路上。尤其是在信號交連的部分，必須使用頻率特性良好，介質損失極低的電容器，方能確保信號在傳送時，不致有太大的失真情形發生。在所有的塑膠薄膜電容當中，又以聚丙烯(PP)電容和聚苯乙烯(PS)電容的特性最為顯著，當然這兩種電容器的價格也比較高。然而音響器材為了提升聲音的品質，所採用的零件材料已愈來愈高級，價格並非最重要的考量因素，所以PP電容和PS電容被使用在音響器材的頻率與數量也愈來愈高。讀者們可以經常見到某某牌的器材，號稱用了多少某某名牌的PP質電容或PS質電容，以做為在聲音品質上的標準，其道理就在此。
製法
通常的薄膜電容器其製法是將鋁等金屬箔當成電極和塑膠薄膜重疊後卷繞在一起製成。但是另外薄膜電容器又有一種製造法，叫做金屬化薄膜(Metallized Film)，其製法是在塑膠薄膜上以真空蒸鍍上一層很薄的金屬以做為電極。如此可以省去電極箔的厚度，縮小電容器單位容量的體積，所以薄膜電容器較容易做成小型，容量大的電容 器。例如常見的MKP電容，就是金屬化聚丙烯膜電容器(Metailized Polypropylene Film Capacitor)的代稱，而MKT則是金屬化聚乙酯電容(Metailized Polyester)的代稱。
套用狀況
薄膜電容器主要套用於電子、家電、通訊、電力、電氣化鐵路、混合動力汽車、風力發電、太陽能發電等多個行業，這些行業的穩定發展，推動了薄膜電容器市場的增長。
隨著技術水平的發展，電子、家電、通訊等多個行業更新換代周期越來越短，而薄膜電容器憑藉其良好的電工性能和高可靠性，成為推動上述行業更新換代不可或缺的電子元件。未來幾年隨著數位化、信息化、網路化建設進一步發展和國家在電網建設、電氣化鐵路建設、節能照明、混合動力汽車等方面的加大投入以及消費類電子產品的升級，薄膜電容器的市場需求將進一步呈現快速增長的趨勢。
據中國電子元件行業協會統計，預計到 2010 年，全球薄膜電容器市場將以 15～20%的速度快速增長，薄膜電容器市場的增長必將帶動聚丙烯電子薄膜市場的快速增長。
2012年，隨著國家的環保戰略，電容器走向大功率，高頻。以廈門法拉電子為代表的新能源薄膜電容器即將2013年年中投入生產，屆時是否會引發新一輪的薄膜電容器市場競爭？還有2013年3月初再次引爆話題的石墨烯超級電容市場環境如何。
PET泡沫芯材
PET泡沫芯材，主要成分為聚對苯二甲酸乙二醇酯（Polyethylene terephthalate），俗稱滌綸樹脂。PET泡沫是一類閉孔熱塑膠結構泡沫，具有一定的剪下、壓縮強度，因此常被用於夾層結構材料芯材，被廣泛套用於建築、公路運輸、軌道交通、航空、傳播、風電等領域。
特點
PET泡沫是一種閉孔熱塑膠結構泡沫，適用於所有樹脂體系與工藝技術。具有以下特點：
- 加工便利：通過熱成形，可以實現複雜的形體結構，且在加熱狀態下熱穩定性良好。
- 良好的力學性能：具有良好的剪下、壓縮性能。
- 可重複利用：在生產過程中邊角料、切屑可以重新利用製造新的材料。
- 有利於環保：傳統PET泡沫在生產時使用氟化物作為發泡劑，會對環境及人體健康產生一定影響，但目前最新的PET發泡技術可以利用生產過程中產生的二氧化碳作為發泡劑，因此可以做到溫室氣體零排放，非常利於環保。
- 耐高溫：在加工過程中可以短時間承受150℃左右的溫度，在使用壽命內則可長時間承受100℃左右的溫度。
