塑壓成型又稱蘭姆成型法。它是將可塑泥料放在模型內在常溫下壓製成坯的一種成型方法，它的上下模一般為蒸壓型的口半水石膏模型，內部盤繞一根多孔性纖維管，可以通壓縮空氣以及抽真空。安裝時應將上下模之間留有0～25mm左右的空隙，以便掃除余泥。
基本介紹
- 中文名：塑壓成型
- 外文名：Plastic molding
- 加工方法：壓制
- 模具：蒸壓型半水石膏
- 特點：設備結構簡單，操作方便
- 又稱：蘭姆成型法
優點,工藝要求,塑壓成型操作,影響因素,
優點
塑壓成型的優點是適合於成型各種異型盤碟類製品，如魚盤、方盤、多角形盤碟及內外表面有花紋的製品。同時，由於成型時施以一定的壓力，坯體的緻密度較旋坯法、滾壓法都高。缺點是石膏模的使用壽命短，容易破損。國外已經採用多孔樹脂模、多孔金屬模等高強度模型。但此法只能成型板、盤等形狀簡單的扁平製品。
工藝要求
1.對模具的要求
塑壓成型模具與旋壓、滾壓成型所採用的模具有較大區別。塑壓模的上模、下模均由一個石膏模和一個金屬模框組成，金屬模框箍住上、下石膏模，除起加固作用外，還保證上下模精確定位和對石膏模起保護緩衝作用。在上、下石膏模內均埋有用透氣性較好的玻璃纖維軟管按製品形狀做成的排氣盤束，上、下模之間形成一塑壓成型製品的型腔(模膠)。
2.對泥料的要求
塑壓成型的泥料一般為高可塑性原料，含水率一般為21%~26%，可略高些。塑壓時，成型壓力由坯料的含水量定，含水率低的泥料其成型壓力較高。有實驗研究表明：泥料含水量為28%時壓力約為1.5MPa，含水量降為23%時壓力可增至3.5MPa。此外，加壓速度應也適當掌握。速度越慢，成型壓力越大；加壓停頓時間越長，坯體脫水率和緻密度越高。
3.對成型設備的要求
塑壓成型設備一般主要有五大部分組成：主機、主缸及安全缸、充液裝置、液壓系統、電氣系統。要求塑壓成型機械占用場地面積小、使用壽命長、機器生產效率高、節約電能、能最大限度減少了模具的消耗量、工作可靠性高。
塑壓成型操作
塑壓成型是靠壓縮空氣通入透氣的石膏模中，將坯體托離模型，達到脫模之目的，其操作步驟如下：
(1)將精練後的泥段切成所需厚度的泥餅，並將泥餅平平置於底模中心。
(2)塑壓時上、下模對準，坯泥受壓展開。充滿塑壓模的型腔中，壓成坯體。
(3)將壓縮空氣從底模通入，此時坯體脫離底模而被上模吸住。
(4)將壓縮空氣從上模向坯體上吹，此時使坯體脫離上模落入操作者手中的托板上。
(5)有時將以上過程反過來，即先用壓縮空氣吹上模使坯體脫離上模，待上模升至適當高度後再把底模連同坯體一塊移開。
(6)將坯體邊緣余泥剝掉。不過，余泥薄層也可在乾燥過程中自行脫落。
(7)剝余泥時，停送壓縮空氣，坯體脫模移開。進行第二次成型時，模面水分要揩乾。
影響因素
(1)塑壓模的緻密度。石膏粉製備工藝(如石膏粉細度、雜質含量、炒制溫度等)在很大程度上影響塑壓模的緻密度和強度，對塑壓模的要求是強度要高，緻密度不能太高。
(2)檐溝區設計。檐溝的作用是容納余泥，並使坯泥的擠出受到一種阻力，檐溝區模子吻合處要留出如紙一樣薄的空隙。
(3)塑壓模的透氣性。通過塑壓模製作工藝及其特殊處理，使模具具有所需的透氣性。
(4)在排除塑壓模內的水分時，要通入7kg/cm2的壓縮空氣，使塑壓過程中吸入模內的水分排除掉。塑壓模的排水情況，對塑壓坯料含水率的降低及每次塑壓後模子表面的吸水能力均有影響。另外，對模具的形狀、尺寸和定位均要嚴格控制。
