黃銅線

黃銅線是銅線的一種，線材的內部採用優質黃銅構造，能夠大大提高黃銅導線的導電性能，黃銅導線的外部採用絕緣的優質橡膠，有的則採用質量較好的塑膠作為外皮保護層，使導線在具有極強導電性能的同時，也有著非常好的外層絕緣性能。黃銅線有良好的機械性能，熱態下塑性好。而且線材比較柔軟，經久耐用，能夠有效地規避各種不安全事故的發生。

基本介紹

• 中文名：黃銅線
• 牌號： H65
• 標準：GB/T 14954-1994
• 抗拉強度：≥315
• 退火溫度：600～700℃

化學成份

銅 Cu ：60.5～63.5

鋅 Zn：餘量

鉛 Pb：≤0.08

鉛 Pb：≤0.08

硼 P：≤0.01

鐵 Fe：≤0.15

鈹 Sb ：≤0.005

鉍 Bi：≤0.002

註：≤0.5(雜質)特性

黃銅線

有良好的機械性能,熱態下塑性良好，冷態下塑性尚可，可切削性好，易纖焊和焊接，耐蝕，但易產生腐蝕破裂，此外價格便宜，是套用廣泛的一個普通黃銅品種。

基本概念

力學性能

抗拉強度：≥315

伸長率：≥30

注 ：除制鎖、鐘用線材外的其他線材的室溫拉伸力學性能

試樣尺寸：直徑>2.0～4.0

熱處理規範

熱加工溫度650～850℃

退火溫度600～700℃

消除內應力的低溫退火溫度270～300℃

黃銅線導電性

導電性很好，大量用於製造電線、電纜、電刷等；導熱性好，常用來製造須防磁性干擾的磁學儀器、儀表，如羅盤、航空儀表等；塑性極好，易於熱壓和冷壓力加工，可製成管、棒、線、條、帶、板、箔等銅材。純銅產品有冶煉品及加工品兩種。

黃銅線的種類和特點

1、H96

H96黃銅是有96%的銅和4%的鋅合金組成，

具有良好的冷熱加工性能，適用於擠，扎，衝壓，拉，鍛等加工方法，易焊接和鍍錫；在大氣和淡中具有高的耐蝕性，無應力腐蝕破裂傾。H96黃銅一般套用在貨幣；紀念品；微章；雷管；彈殼，琺瑯底胎，波導管，散熱管/片，導電器件等。

2、H90

H90黃銅是有90%的銅和10%的鋅合金組成，

具有良好的力學性能和冷熱壓力加工性能，基本同H96，

H90黃銅同時還適用於鐓，滾刻和熱鍛等，耐蝕性好，能鍍金，塗敷琺瑯等。

H90黃銅一般套用於裝飾品，獎章，船用構件，鉚釘，波導管，水箱帶，電池帽，水道管，供制雙金屬等。

3、H85

H85黃銅是有85%的銅和15%的鋅合金組成，

具有較好的力學性能和而耐蝕性，冷加工性能優良，熱成型性好。

H85銅在建築裝飾，微章，波紋管，蛇形管，水管道，冷凝器和熱交換器管，冷卻設備製件等行業廣泛套用。

4、H70

H70黃銅是由70%的銅和30%的鋅組成，

具有較高的塑性和較高的強度，冷成型性好，易焊接，耐蝕性好，在氨氣氣氛中應力腐蝕開裂十分敏感。

H70黃銅廣泛套用於標牌標籤，浮雕，電池帽，樂器，撓性軟管，泵用管，波紋管，房屋建築用品等。

5、H68

H68黃銅用68%的銅和32%的鋅組成，

具有良好的塑性和較高的強度，切削性良好，易焊接，耐蝕，冷熱加工性能好。

H68黃銅廣泛套用於各種冷沖件，散熱器外殼，波紋管，導漢管，門，燈具等。

6、H65

H65黃銅由65%的銅和35%的鋅組成，

具有有足夠的力學性能和工藝性能，冷熱壓力加工性能好，色澤金黃。

廣泛套用於各種五金製品，燈飾，管道配件，拉鏈，牌匾，鉚釘，彈簧，沉降過濾器等。

7、H63

63黃銅由63%的銅和37%的鋅組成，

具有足夠的力學性能，熱態壓力加工性能好，耐蝕性一般，

H63黃銅一般套用在各種淺沖件，製糖用和船用管件，墊片等，以棒材為主。

8、H62

H62黃銅由62%的銅和38%的鋅組成，

具有很高的強度，熱塑性良好，易焊接，耐蝕性良好，在良些情況下易脫鋅和應力開裂。套用於各種銷釘，螺帽，墊圈，導波管及散熱器，製糖工業，船舶工業，造紙工業用零件等。

特點和用途

黃銅線主要特點：黃銅線有較強耐磨性能。它強度高、硬度大、耐化學腐蝕性強。還有切削加工機械性能也較突出。由黃銅線所拉成無縫銅管，質軟、耐磨性能強。黃銅線無縫管可用於熱交換器和冷凝器、低溫管路、海底運輸管。製造板料、條材、棒材、管材，鑄造零件等。含銅62%～68%，塑性強，製造耐壓設備等。

黃銅線中鋁能提高黃銅強度和硬度，提高大氣中抗蝕性，黃銅線用於製造耐蝕零件。

黃銅線引熔鑄工藝的影響因素

1、熔液粘度

熔液粘度會影響石墨定型管h高度區域內的固-液交界面的上升。熔液粘度高，熔液與石墨定型管內壁的界面張力會變大，摩擦力加大，固-液交界面就不易隨著凝固物的上升而上升，這樣會造成凝固物與熔液面分離，上引連鑄中斷；熔液粘度低時則反之。一般情況下，在壓力P的作用下，熔液粘度不是引起上引連鑄失敗的主要原因。只有當高度H不夠大，使壓力P變小時，熔液粘度才會成為引起上引連鑄失敗的主要原因。

影響熔液粘度的因素主要有：①熔液溫度。熔液溫度高，熔液的粘度就會下降。但熔液的溫度不宜太高，一般不應高於合金熔點的約200℃。熔液溫度太高時反而會使進入石墨定型管內的熔液難於凝固，從而使上引連鑄失敗，且增加損耗。②熔液的化學組元。一些微量的元素(如Ni)會降低熔液的粘度。

2、溶液溫度

當金屬或合金熔液氣體溶解度達到飽和之前，在溫度越高的情況下，如果熔煉時間或保溫時間越長，熔體中含氣量就越多，因暴露的熔液與空氣的接觸，金屬熔液在結晶室冷卻凝固時越容易產生氣孔、疏鬆等缺陷，易導致上連鑄失敗。當熔煉溫度過低時，金屬熔液因粘度增大，不利於流動，使得結晶器內固-液面分離，也易導致上引連鑄失敗。因此，通常在熔液的表面覆蓋一定量的覆蓋劑以減少熔液的吸氣量，同時還能起到防止金屬氧化的作用。

3、溶液純淨度

熔液中存在不易熔化的浮渣，這些浮渣會在已凝固的金屬與熔液間形成一層薄膜，阻止固-液面的有效結合，或者在凝固後的鑄桿的橫斷面形成孔洞、夾雜等，降低鑄桿的強度，致使鑄桿在牽引上行時易被拉斷，造成上引連鑄失敗。在這種情況下，應對熔液進行撈渣處理，必要時可適當使用除渣劑，撈完渣後再進行上引連鑄。

4、冷卻速度

①冷卻速度主要與冷卻水的流速有關，水流越大，冷卻速度越快。當冷卻管管徑、水壓等參數固定時，冷卻水的流速也被固定，此時冷卻速度只受冷卻水的初始溫度影響，但往往會因為水垢等沉積物的原因導致水流變小，此外水垢沉積層具有隔熱作用，因此水垢沉積層會降低冷卻速度。為避免水垢沉積物對冷卻速度造成影響，應定期清理冷卻水流通管道和結晶器內的水垢，條件允許時可使用軟化水或純淨水進行冷卻。

②冷卻水的進口端與出口端的溫度及溫差也是影響冷卻速度的主要原因。進口端的水溫高，會降低冷卻速度，而進口端與出口端的溫差小，說明冷卻水在結晶器冷卻室中的熱量交換少，從而也降低了冷卻速度。

③結晶器底端冷卻結晶區的銅套與石墨定型管的接觸狀態對冷卻速度也有影響。若兩者接觸緊密，可保證熱量快速散發，使得上升至該區域的金屬熔液能夠及時凝固，保證上引能夠連續進行。

④此外上引節距(上引連鑄中鑄芯單次上行的距離)對上引連鑄也有影響。節距過大，原先存在結晶區中h高度內的固-液面上升的高度變大，一旦固-液面以下的金屬熔液沒有得到有效地冷卻凝固，在隨後的固態鑄芯上行中會使固-液交界面分離，造成斷絲。節距太小則會影響生產效率，因此應綜合考慮，選擇合適的節距。