豆油加工工藝

大豆油取自大豆種子，大豆油是世界上產量最多的油脂。大豆油的種類很多，按加工工藝可分為壓榨大豆油、浸出大豆油；按大豆的種類可分為大豆原油，轉基因大豆油。大豆毛油的顏色因大豆種皮及大豆的品種不同而異。一般為淡黃、略綠、深褐色等。精煉過的大豆油為淡黃色。

基本介紹

• 中文名：豆油加工工藝
• 相關工藝：普通壓榨法和螺旋壓榨
• 特點：保持了大豆的原汁原味，香味醇厚
• 相關用料：大豆種子

基本信息

大豆油一般用壓榨法和浸出法等多種方法處理後得到雜質較多的毛油，然後經過精煉得到可食用的精煉油。

壓榨法又分為普通壓榨法和螺旋壓榨法兩種。普通壓榨法是一種在大豆上加壓的方法。這種方法已不大使用，特別是工業化大規模生產中幾乎不用。螺旋壓榨法是在水平裝置的圓筒內安裝有螺旋軸，經過預處理的大豆進入螺旋壓榨機後；一邊前進一邊將油脂擠壓出來。這種方法可以連續生產，但在榨油過程中，因摩擦發熱，蛋白質多發生較大程度的改變。

浸出法制油是利用能溶解油脂的溶劑，通過潤濕滲透、分子擴散和對流擴散的作用，將料坯中的油脂浸提出來。然後，把溶劑和脂肪所組成的混合油進行分離，回收溶劑而得到毛油。我國制油工業實際生產中套用最普遍的浸出溶劑有已烷或輕汽油等幾種脂肪族碳氫化合物。其中輕汽油是套用最多的一種溶劑，但最大的缺點是易燃易爆，成分複雜，沸點範圍較寬。浸出法出油率高達 99 %

製法區別

加工工藝不同

壓榨油的加工工藝是“物理壓榨法”，而浸出油的加工工藝是“化學浸出法”。 物理壓榨法的生產工藝要求原料要精選，油料經去雜、去石後進行破碎、蒸炒、擠壓，讓油脂從油料中分離出來，壓榨過程中添加炒籽，經榨機榨制後，採用高科技天然過濾提純 技術而製成的。保持了大豆的原汁原味，香味醇厚，富含維生素E，保質期長，且無任何添加劑，不含溶劑殘留和含皂量，是一種現代工藝與傳統工藝結合生產出的純天然的綠色食品。浸出法則採用有機溶劑提取法，通過將油料與“六號輕汽油”(“六號溶劑油”的俗稱)等有機溶劑充分結合後進行抽提，因此對人體有毒害作用的正乙烷等有機物難完全清除，只有精練達到非常嚴格的標準之後，才能放心食用，否則，很容易對人體產生危害作用；但在高溫精練中，難免會使一些維生素的營養物質受損失。在我國，除了部分大豆油是通過壓榨工藝生產外，由於浸出法出油率高，所以大部分粟米油、大豆油、棉籽油等基本上都採用“六號輕汽油”浸出法加工製造。

營養成份不同

壓榨大豆油具有色、香、味齊全，保留了各種營養成份之特點。 浸出油是無色、無味的，經加工後大部分營養成份被破壞。 由國家糧食局負責起草的食用油標準已出台實施，取消了我國使用老標準，新標準規定：壓榨大豆油、浸出大豆油要在產品標籤中分別標識“壓榨”、“浸出”字樣。 隨著社會的進步和人們生活水平的提高，飲食講究營養與健康成為人們的追求，將大豆油生產工藝透明化，就是為了讓消費者了解大豆油的生產工藝，把知情權交給消費者，把選擇權交給消費者。

原料要求不同

“壓榨大豆油”由於採用的是純物理壓榨法，保留了大豆和原汁原味，所以對大豆原料要求非常嚴格，原料要求新鮮，酸價、過氧化值低，因而價格相對偏高；同時由於只進行壓榨，大豆餅中殘油高，壓榨油出油率相對偏低。所以壓榨大豆油的價格相對偏高

工藝流程

大豆油料的清理→篩選→風選→比重法去石→磁選→並肩泥失誤清選→除塵 →大豆水分調節 →破碎→ 軟化 →軋坯 →大豆的擠壓膨化→ 大豆油的浸出 →混合油處理→混合油的淨化與預熱→混合油蒸發→混合油汽提→大豆原油（毛油）→ 過濾 →水化脫膠 →鹼煉脫酸→脫色→脫臭→ 成品油

油料清理

目的和要求：油料在收穫、運輸和儲藏過程中會混入一些雜質。儘管油料在儲藏之前通常要進行初清，但在初清後的油料仍會夾帶少量雜質，不能滿足油脂生產的要求，因此，油料進入生產車間後還要進一步清理，將其雜質含量降到工藝要求的範圍之內，以保證油脂生產工藝效果和產品質量。

清理方法：

①篩選：

篩選是利用油料和雜質在顆粒大小上的差別，藉助含雜油料和篩面的相對運動，通過篩孔將大於或者小於油料的雜質清除掉。油廠常用的篩選設備有振動篩、平面迴轉篩、旋轉篩等。多有的篩選設備都具有一個重要的工作構件即篩面。篩孔大小及篩孔形狀的選擇要根據油籽顆粒的實際大小來確定。

②風選：

根據油籽和雜質的比重和氣體動力學性質上的差別，利用風力分離油料中的雜質的方法稱為風選。風選可用於去除油料中的輕雜質及灰塵，也可用於去除金屬、石塊等重雜，還可以用於油料剝殼後的仁殼分離。一般油廠所選的風選設備大多與篩選設備聯合使用，如，吸風平篩、振動清理篩、平面迴轉曬等配有風選裝置。也有專門的風選除雜和選仁分離的設備。如，風力分選器就是一種專門清除棉籽中重雜質的風選設備。

③比重法去石：

該法是根據油籽與石子的比重及懸浮速度不同，利用具有一定運動特性的傾斜篩面和穿過篩面的氣流的聯合作用達到分級去石的目的。油脂加工廠常用吸風式比重去石機，其特點是工作時去石機內為負壓，可有效地防止灰塵外揚，且單機產量大，但是需要單獨配置吸風除塵系統。吹風比重式去石機自身配置有風機，結構簡單，但是工作條件較差且產量小，僅用於小型油脂加工廠。

④磁選：

磁選是利用磁力清除油料中磁性金屬雜質的方法。磁選的套用則是利用各種礦石或物料的磁性差異，在磁力及其他力作用下進行選別的過程。一般用於磁選的設備有永磁滾筒磁選器、圓筒磁選器、轉筒式吸鐵機、帶電電磁吸鐵機。

⑤並肩泥的清洗：

形狀大小和油籽相近或者相等，且比重與油籽也相差不多的泥塊，稱之為並肩泥。菜籽、大豆、芝麻中並肩泥含量較多。並肩泥的清理時利用泥塊的機械行性能不同，先對含並肩泥的油籽進行碾磨或者打擊將其中的並肩泥粉碎即磨泥，然後將泥灰篩選或風選出去。磨泥使用的設備主要有膠輥磨泥機、立式圓打篩等。

⑥除塵：

油料中所含灰塵不僅影響油、粕的質量，而且還會在油料清理和輸送過程中飛揚起來，這些飛揚起來的灰塵污染空氣，影響車間的環境衛生，因此必須加以清除。除塵的方法首先是密閉塵源，縮小灰塵的影響範圍，然後設定除塵風網，將含塵空氣集中起來並將其中的灰塵除去。油廠常用的除塵器有離心除塵器和袋式除塵器。此處考慮成本及其他因素，用離心除塵器。

大豆水分調節

油料水分對油料彈性、塑性、機械強度、導熱性、組織結構等物理性質產生影響，而油料的這些物理性質直接影響油料加工的效果。油料水分也會對油料中各種酶的活性產生影響，而酶的作用可以改變油料中某些組分的性質，進而影響產品和副產品的質量及得率。如果油料濕度太大，就要進行乾燥，一般採用的是對流乾燥和傳導乾燥。如果油料濕度太小，就要增濕。一般是用飽和蒸汽和水混合後噴射到輸送中的油料上，可以取得較好的濕潤效果，水分均勻的時間也短。

破碎

在大豆軋坯之前，必須對大顆粒的大豆進行破碎。其目的就是通過破碎使大豆具有一定的粒度以符合軋坯條件，大豆破碎後的表面積增大，利於軟化時溫度和水分的傳遞，軟化效果提高。 要求大豆破碎後粒度均勻，不出油，不成團，少成粉，粒度符合要求。大豆破碎粒度為4~6瓣，破碎豆的粉末度控制為通過20目/英寸篩不超過10%。預榨餅破碎後的最大對角線長度為6~10mm。為了達到破碎的要求，必須控制破碎時油料的水分含量。水分含量過高，油料不易破碎，且容易被壓扁。出油。還會造成破碎設備不宜吃料，產量降低等；水分含量過低，破碎油料的粉末度增大，含油粉末容易粘附在一起形成團。此外，油料的溫度也會對

破碎效果產生影響。熱油籽破碎後的粉末度小，而冷油籽破碎後的粉末度大，通常大豆適宜破碎水分為10%~15%。 油料的破碎方法有撞擊、剪下、擠壓及碾磨等幾種形式。常用的破碎設備有齒輥破碎機，錘式破碎機，圓盤式剝殼機。此處大豆的破碎選擇齒輥破碎機。

油料的軟化

軟化是通過對油料水分和溫度的調節，改善油料的彈塑性，使之具備軋坯的最佳條件，減少軋坯時的粉末度和粘輥現象，保證坯片的質量。軟化主要用於含油量低、含水量低和含殼量高的物性可塑性差、質地堅硬的油料。大豆的含油量低，可塑性差，軋坯前一般都要進行軟化。軋坯溫度應視大豆含水量的高低而定。大豆水分為13%~15%時，軟化溫度通常掌握在70~80度，軟化時間15~30分鐘。常用的軟化設備有層式軟化鍋和滾筒軟化鍋。此處選用軟化效果更好的滾筒式軟化鍋。

軋坯

軋坯就是利用機械的作用，將油料由粒狀壓成片狀的過程。 軋坯的目的在於破壞油料的細胞組織，增加油料的表面積，縮短油脂流出的路程，有利於油脂的提取，也有利於提高蒸發效果。軋坯是預處理的關鍵，關係到油脂的產量和品質的優劣。軋坯的關鍵又在於軋坯機的操作。為了保證軋坯質量，要嚴格控制軋坯前物料的水分和溫度。軋坯機上最好設定軟化箱，以免軟化後其所含水分與溫度損失過大。開車前應周密檢查軋坯機的工作情況，如發現兩端料坯薄厚不均，或未經軋制的油料混入坯內，應停車檢查，調整軋距（應兩邊均衡的調整，並避免調得過緊）。檢查刮料板是否緊貼在軋輥表面上，防止發生粘輥現象。注意流量得均勻性，防止空載運轉。 一般油料碾軋的越薄，細胞組織破壞的就越多，油脂提取效果越好。對軋坯的要求是料坯薄而均勻，粉末度小，不漏油。無論壓榨法取油還是浸出法取油，料坯厚度對出油率都有很大影響。 豆坯厚度對壓榨出油率的影響

大豆含油率 出油率 18.35 0.5 13.58 18.35 0.8 12.95 一般大豆的軋坯厚度要求0.3mm以下。 軋坯設備可分為直列式軋坯機和平列式軋坯機兩類。直列式軋坯機有三輥軋坯機和五輥軋坯機兩種，平列式軋坯機有單對輥軋坯機和雙對輥軋坯機兩種。此處選擇生產能力大的平列式的單對輥軋坯機。

擠壓膨化

油脂擠壓膨化是利用擠壓膨化設備將經過破碎、軋坯或整粒油料轉變成多孔的膨化粒料的過程。 擠壓是一種高溫、短時處理過程。常用的擠壓機有單螺桿、雙螺桿兩類，按擠壓時的水 分含量可分成濕法、乾法擠壓兩種方法。油料的擠壓膨化預處理主要為低水份濕法用 單螺桿擠壓機處理，即:油料經清理、軋坯後進入擠壓機，通過加熱、加壓、膠合和減壓擠 出，膨化成型。一般說來，在擠壓過程中，擠壓溫度可達到110一200℃左右，在擠壓機內的停留時間為l一3min，短的只有5一105。油料經高溫濕熱擠壓處理後，可達到以下目的:(1)使澱粉糊化、蛋白質變性，由於膨脹，能迅速徹底地破壞細胞結構，油脂均勻地擴散出來，易於提取。(2)能鈍化各種酶類，特別是脂肪水解酶、氧化酶等，在擠壓後，失活率達95%以上。(3)可提高出油率，增加產量，降低溶劑損耗。 油料擠壓膨化的設備：油料擠壓膨化設備主要有兩種，一種是用於低含油料生坯的膨化機，即所謂的閉壁式擠壓膨化機，一種是用於高含油料生坯的膨化機，即所謂的開槽壁擠壓膨化機。

油的浸出

7.1浸出法制油的基本原理及要素

浸出法制油是利用能溶解油脂的溶劑，通過潤濕滲透、分子擴散和對流擴散將料胚中的油脂浸提出來，然後把由溶劑和脂肪所組成的混合油進行分離，回收溶劑而得到毛油，同樣也要將豆粕中的溶劑回收，得到浸出粕。這個過程中，基本要素是溶劑和料胚以及決定浸出效果的浸出方式和工藝參數。

1、溶劑的選擇

理想的浸出溶劑應符合以下基本要求：

①能在室溫或低溫下以任何比例溶解油脂；

②溶劑的選擇性要好，即除油脂外，不溶解其它成分。

③化學性質穩定，對光和水具穩定性，經加熱、蒸發與冷卻不起化學變化。

④要求溶劑沸點低，比熱小和汽化潛熱小，易從粕和油中分離回收。

⑤溶劑本身無毒性，呈中性，無異味，不污染。

⑥溶劑與油、粕和設備材料均不發生化學反應。 我國制油工業實際生產中套用最普遍的浸出溶劑有工業已烷或輕汽油等幾種脂肪族碳氫化合物。其中輕汽油是我國套用最多的一種溶劑，它是石油原料低沸點分餾產物，符合溶劑上述的基本要求。但最大缺點是易燃易爆，空氣中含量達到1.25～4.9%時，有爆炸危險。同時，輕汽油成分複雜，沸點範圍較寬。 除此之外，還有丙酮、丁酮、異丙醇、丁烷以及一些複合型溶劑都可用於油脂浸出，有些已在研究試用。

2、對料胚的要求

大豆原料經過預處理，應使其料胚的結構與性質滿足浸出工藝要求，才會獲得好的浸出效果。

①細胞破壞程度越徹底越好。

②料胚薄而結實，粉末度小。這樣浸出距離短，溶劑與料胚接觸面積大，有利於提高浸效率。大豆直接浸出法要求料胚厚度0.2～0.3mm。

③水分適宜，浸出溶劑不溶於水，如果料胚中水分高了， 內部空隙充滿水分， 就會影響到溶劑的滲透和對油脂的溶解作用。 所以料胚水分宜低。（<13%，5～7%） ④適當的溫度，料胚溫度高，油脂粘度低，容易流動，浸出效果好，但應注意，料胚溫度不宜超過溶劑的沸點，以免使溶劑汽化。所以料胚溫度一般控制在45～55℃，不宜超過60℃。

7.2浸出工藝

溶劑浸出是浸出法制油的主體工序。在浸出工序中，通過特定的浸出裝置，以合理的浸出方式，實現溶劑與料胚的充分接觸，從而達到充分溶解油脂，提取油脂的目的。良好的浸出效果，又是由正確的浸出方式，合適的浸出工藝條件來保證的。

（1）浸出方式是指油脂浸出過程中溶劑與料胚的接觸方式，有三種：

①浸泡式：料胚始終浸泡在溶劑（或稀混合油）中而完成浸取過程。這種方式浸出時間短，混合油量大，但濃度較稀，即混合油中含油脂量少，混合油中含渣較多。

②滲濾式：溶劑與料胚接觸過程始終為噴淋—滲透狀態，浸出後可得到含油脂多的濃混合油，混合油中含渣量也小。但浸出時間較長。

③浸泡、噴淋混合式：先將料胚浸泡，再進行噴淋滲透，提高了浸出速率和出油效率，又減少了浸出時間。 按浸出器的類型把浸出方式分為間歇式和連續式，以浸泡缶浸出的方式為間歇式。

普遍套用的其它浸出器則為連續式。然而無論哪種浸出方式，都基本採取逆流浸出過程。溶劑浸出過程中料胚中的油分不斷地被不同濃度的溶劑提取出來，使粕中殘油逐漸降低直到規定指標，而溶劑中含油的濃度則沿著逆向逐漸增濃最後排出回收。

（2）浸出工藝條件

①浸出溫度與浸出時間，浸出溫度的要求與料胚的溫度一致，溶劑應先預熱。浸出時間從理論上講，越長效果越好，粕中殘油率越低。實際生產中，油脂浸出過程可分成兩個階段，第一階段主要是由溶劑溶解被破壞的細胞中的油脂，提取量大，且時間短，一般僅15～30分鐘，即可提取總含油量的85～90%；第二階段，需溶劑滲透到未被破壞的細胞中去，時間長而效率低，應根據實際情況考慮最佳“經濟時間”。

②溶劑的滲透速率，單位時間內通過單位面積的溶劑量，即滲透速率，一般認為，大豆浸出過程，滲透速率以360升/分米2·小時為宜。

③溶劑用量與溶劑比，溶劑用量通常以“溶劑比”來衡量，溶劑比的定義是單位時間內，所用溶劑重量與被浸物料重量的比值。溶劑比的大小直接影響到浸出後的混合油濃度以及浸出時料胚內外混合油的濃度差、浸出速率以及殘油率等技術指標，一般多階段混合式浸出的溶劑比在（溶劑：物料）0.3～0.6:1的範圍內。

④瀝乾時間與濕粕含溶量。浸出過程結束後，總希望粕中殘留溶劑儘量少，以減輕豆粕脫溶的設備負荷。所以應適當延長瀝乾時間，大豆胚一次浸出的濕粕極限含溶量為25～30%，需瀝乾時間為20分鐘左右。

（3）浸出器的類型

概括地分為連續式和間歇式，按浸出方式又分為浸泡式、滲透式與混合式。每種浸出方式的設備又分許多種結構型式，其中的單缶及缶組式因間歇生產，勞動強度大，已日趨淘汰。而平轉式、環型拖鏈式等浸出效率高、工藝先進，已得到普遍套用，但造價較高。

7.3濕粕脫溶

從浸出器出來的“濕粕”通常含有21～40%的溶劑，必須經過脫溶與烘乾最後回收粕中的溶劑和降低水分，使之達到規定的殘留溶劑量指標（500～1000ppm）與安全貯存水分。回收溶劑的過程稱之為脫溶，烘乾去水的過程稱之為烤粕。

1.脫溶烤粕的基本過程

脫溶階段主要是利用直接蒸汽穿過料層，兩者經過接觸傳熱後使溶劑沸騰而揮發。直接蒸汽即做為加熱溶劑的熱源，又有壓力帶著溶劑一起蒸出來。但同時水蒸汽在加熱溶劑的同時也會部分凝結成水滴留存於粕中，增加了豆粕的水分；所以需經烤粕處理去除水分，烤粕一般採用間接蒸汽加熱，烤除水分。

2.脫溶烤粕的基本方法

①高溫脫溶法 以表壓為0.5kg/cm2的直接蒸汽，通過1.5m左右厚的料層，蒸烘30～40分鐘，再以表壓4～5kg/cm2的間接蒸汽烘乾去水，以達到規定含水量要求。出粕溫度在105℃以上。這種粕蛋白質變性嚴重不利於蛋白質的進一步加工利用。

②閃蒸預脫溶（低溫脫溶）法，用高速流動的過熱溶劑蒸汽將濕粕吹至旋風分離器，以極短的時間脫除溶劑。脫溶後的粕借自重進入餵料器，均勻進入蒸烘冷卻器內。蒸烘冷卻器保持200～400mmHg的真空度，上部以少量直接蒸汽脫盡殘溶，下層吹入乾燥冷空氣以去除水分。這樣，豆粕受熱時間短，蒸烘溫度低，無水蒸汽直接作用，出粕溫度不超過70～80℃，故蛋白質變性率低，僅1～2%，有利於蛋白質進一步開發利用。

③機械預脫溶法，為了節約蒸汽，有時選用機械擠壓的方式先擠出部分溶劑，再進行熱力脫溶和烤粕。 脫溶烤粕設備主要有，多段臥式烘乾機，高料層烘乾和以及蒸烘冷卻器等。

7.4混合油蒸發

從浸出工序得到的濃混合油中含油量一般為10～30%，要得到毛油必須從混合油中把溶劑蒸脫掉，浸出法制油規定毛油中殘留溶劑指標為50～500ppm。 從混合油中脫除溶劑是利用溶劑的沸點比油脂沸點低的特性，採用加熱使混合油沸騰，從而使溶劑汽化而保留油脂。但由於溶劑與油脂是均勻互溶液體，在一定的壓力或真空的條件下，溶劑的沸點有隨著混合油濃度的增加而提高的趨勢。 可見，僅靠加熱蒸發是除不盡混合油中的溶劑的，所以還必須配合以汽提的方法。

常規的混合油分離可分為二個步驟：

①混合油蒸發，即以間接蒸汽加熱，蒸脫溶劑。

②汽提。 在110～115℃的溫度下， 通入壓力為0.2～0.5kg/cm2的直接蒸汽，使混合油中的少量溶劑隨蒸汽一起帶走，以脫盡殘留溶劑。 蒸發設備常用長管或蒸發器，汽提設備有升膜式、管式、汽提塔等。

7.5溶劑回收

通過脫溶烤粕和混合油蒸發汽提工序，回收尾氣。設備有：冷凝器、分水器、蒸水缶及尾氣回收裝置等。

毛油的精煉

毛油一般指從浸出或壓榨工序由植物油料中提取的含有不宜食用（或工業用）的某些雜質的油脂。 毛油的主要成分是甘油三脂肪酸酯的混合物（俗稱中性油）。除中性油外，毛油中還含有非甘油酯物質（統稱雜質），其種類、性質、狀態，大致可分為機械雜質、脂溶性雜質和水溶性雜質等三大類。

8.1油脂精煉的目的和方法

（1）油脂精煉的目的 油脂精煉，通常是指對毛油進行精製。毛油中雜質的存在，不僅影響油脂的食用價值和安全貯藏，而且給深加工帶來困難，但精煉的目的，又非將油中所有的雜質都除去，而是將其中對食用、貯藏、工業生產等有害無益的雜質除去，如棉酚、蛋白質、磷脂、黏液、水分等都除去，而有益的"雜質"，如生育酚等要保留。因此，根據不同的要求和用途，將不需要的和有害的雜質從油脂中除去，得到符合一定質量標準的成品油，就是油脂精煉的目的。

（2）油脂精煉的方法 根據操作特點和所選用的原料，油脂精煉的方法可大致分為機械法、化學法和物理化學法三種。一般情況下只需要先對毛油進行沉澱。

8.2油脂脫膠

毛油屬於膠體體系，其中的磷脂、蛋白質、粘液質和糖基甘油二酯等，因與甘三酯組成溶膠體系而得名為油脂的膠溶性雜質。膠溶性雜質的存在不僅影響油脂的穩定性，而且影響油脂精煉和深度加工的工藝效果。例如油脂在鹼煉過程中容易形成乳化，增加操作的難度，加大油脂精煉損耗和輔助材料的耗用量，並使皂腳的質量降低；在脫色過程中，會增大吸附劑的耗用量，降低脫色效果；未脫膠的油脂無法進行物理精煉和脫臭操作，也無法進行深加工。因此，毛油精製必須首先脫除膠溶性雜質。 套用物理、化學或物理化學的方法脫除毛油中脫溶性雜質的工藝過程稱為脫膠。脫膠的方法有水化脫膠、酸煉脫膠、吸附脫膠、熱聚脫膠及化學試劑脫膠等，油脂工業上套用最為普遍的是水化脫膠和酸煉脫膠。而食用油脂的精製多採用水化脫膠，強酸酸煉脫膠則用於工業用油的精製。 一般對油脂採用水化脫膠的操作。水化脫膠是利用磷脂等膠溶性雜質的親水性，將一定量的熱水或稀鹼、食鹽、磷酸等電解質水溶液，在攪拌下加入熱的毛油中，使其中的膠溶性雜質吸水凝聚，然後沉降分離的一種油脂脫膠方法。在水化脫膠過程中，能被凝聚沉降的物質以磷脂為主，還有與磷脂結合在一起的蛋白質、糖基甘油二酯、粘液質和微量金屬離子等。 水花脫膠的主要設備按工藝作用可分為水化器、分離器、乾燥器及脫溶器等，按生產的連貫性又可分為間歇式和連續式。

8.3鹼煉脫酸

毛油中含有一定量的游離脂肪酸脫除這些脂肪酸的過程叫脫酸。脫酸常用方法為鹼煉法化學精煉和水蒸汽蒸餾物理精煉法。 鹼煉脫酸法是通過在油中毛油或水化脫膠油添加鹼性水溶液進行中和化學反應而達到脫酸目的。鹼煉脫酸工藝常用的化學中和劑是燒鹼NaOH添加量視原料油品質而定總耗鹼量詳見以下步驟包括三個部分一是用於中和游離脂肪酸的鹼通稱為理論鹼二是用於中和酸反應過程添加的磷酸另一部分則是為了滿足工藝要求而額外增加的鹼稱為超量鹼。鹼液濃度一般為12~240Be。 超量鹼根據工藝選定一般為油量的0.10.25%連續生產線按理論鹼的25%計。中和化學反應於混合裝置、滯流反應罐和相關管線中完成藉助於離心分離機分離出皂腳俗稱脫皂脫皂油中的殘皂通過淡鹼液洗滌復煉和熱水洗滌水洗再藉助於離心分離機分離出淨油然後經真空乾燥脫溶器脫除殘餘水份和殘溶而得到國標三、四級成品油。或進入脫色、脫臭、脫脂工序精煉加工成國標一、二級成品油。

8.4 脫色

各種油脂都帶有不同的顏色，這是因為其中含有不同的色素所致。例如，葉綠素使油脂呈墨綠色；胡蘿蔔素使油脂呈黃色；在貯藏中，糖類及蛋白質分解而使油脂呈棕褐色；棉酚使棉籽油呈深褐色。 在前面所述的精煉方法中，雖可同時除去油脂中的部分色素，但不能達到令人滿意的地步。因此，對於生產高檔油脂--色拉油、化妝品用油、淺色油漆、淺色肥皂及人造奶油用的油脂，顏色要淺，只用前面所講的精煉方法，尚不能達到要求，必須經過脫色處理方能如願。 油脂脫色的方法有日光脫色法（亦稱氧化法）、化學藥劑脫色法、加熱法和吸附法等。目前套用最廣的是吸附法，即將某些具有強吸附能力的物質（酸性活性白土、漂白土和活性炭等）加入油脂，在加熱情況下吸附除去油中的色素及其它雜質（蛋白質、黏液、樹脂類及肥皂等）。 工藝流程：間歇脫色即油脂與吸附劑在間歇狀態下通過一次吸附平衡而完成脫色過程的工藝。 脫色油經貯槽轉入脫色罐，在真空下加熱乾燥後，與由吸附劑罐吸入的吸附劑在攪拌下充分接觸，完成吸附平衡，然後經冷卻由油泵泵入壓濾機分離吸附劑。濾後脫色油匯入貯槽，借真空吸力或輸油泵轉入脫臭工序，壓濾機中的吸附劑濾餅則轉入處理罐回收殘油。

8.5脫臭

純粹的甘油三脂肪酸酯無色、無氣味，但天然油脂都具有自己特殊的氣味（也稱臭味）。

氣味是氧化產物，進一步氧化生成過氧化合物，分解成醛，因而使油呈味。此外，在制油過程中也會產生臭味，例如溶劑味、肥皂味和泥土味等。除去油脂特有氣味（呈味物質）的工藝過程就稱為油脂的"脫臭"。 浸出油的脫臭（工藝參數達不到脫臭要求時稱為"脫溶"）十分重要，在脫臭之前，必須先行水化、鹼煉和脫色，創造良好的脫臭條件，有利於油脂中殘留溶劑及其它氣味的除去。 脫臭的方法 脫臭的方法很多，有真空蒸汽脫臭法、氣體吹入法、加氫法和聚合法等。目前國內外套用最廣、效果最好的是真空蒸汽脫臭法。 真空蒸汽脫臭法是在脫臭鍋內用過熱蒸汽（真空條件下）將油內呈味物質除去的工藝過程。真空蒸汽脫臭的原理是水蒸氣通過含有呈味組分的油脂，汽－液接觸，水蒸氣被揮發出來的臭味組分所飽和，並按其分壓比率選出而除去。

成品油

經過上述操作工藝後，生產得到的油脂即是成品油。