縱軋

縱軋是指工作軋輥旋轉方向相反，軋件的縱軸線與軋輥軸線垂直。縱軋是金屬塑性加工最常用的軋制方式。軋輥的縱軸線相互平行，軋制時，軋件沿自己的縱軸線方向運動，與軋輥的縱軸線垂直，金屬延伸主要沿軋件的縱軸線方向進行。一般的初軋、板帶材軋制、型材軋制和線材軋制等都用縱軋。

基本介紹

• 中文名：縱軋
• 外文名：longitudinal rolling
• 學科：冶金工程
• 領域：冶煉
• 釋義：工作軋輥旋轉方向相反
• 範圍：金屬塑性加工最常用的軋制方式

簡介

中板是國民經濟發展中較為重要的關鍵品種之一。為改善中板的板形和提高收得率，國外許多廠家進行了中厚板平面形狀控制技術的研究，如採用角軋、展寬橫軋、MAS軋製法、DBR法、差厚展寬軋製法等，使鋼板平面形狀趨於矩形化，從而提高了中厚板軋制精度及收得率。

國內有些單位在板形控制方面也進行了許多試驗。在扁錠直接軋制寬厚板中採用了“咬入返回軋制”和 留尾軋制” 新技術，減少了毛板魚尾，並解決了因鋼錠尾部有錐度，圓角而造成毛板尾部偏窄的問題，從而改善了寬厚板的平面形狀，提高成材率4%。

自60年代末投產以來，一直採用傳統的初軋坯全橫軋工藝軋制中板，平面形狀沒有控制，切頭切尾損失較大，成材率<85%，處於國內較低水平。為此，進行了展寬縱軋工藝的研究，力求改善中板的平面形狀，以提高其成材率。

展寬縱軋原理

中板的生產工藝流程為，板坯加熱→除鱗→二輥軋機展寬縱軋→四輥軋機精軋→熱矯→冷矯→上表面檢查→剪下→下表面檢查修磨→檢驗入庫。

傳統的全橫軋工藝軋制時，因頭尾沒有剛端作用，軋件處於不均勻受形，角部部分金屬向外側流動展寬，造成軋件頭尾凸形、兩側凹形。軋件形狀與厚度、壓下量、軋輥凸度等因素有關。當把軋件迴轉90°進行縱軋時發生同樣變形，產生兩種作用，一為補償作甩，因頭尾角部發生局部展寬，使橫軋形成的圓角得到補償，端部凹形縮小，二為初始形狀整形作用，縱軋前頭尾是凹形，縱軋時，凹形的兩邊突出部分增大，阻止局部展寬形成圓角。隨著軋制的進行，在上述兩種作甩影響下，頭尾不能形成很大的燕尾從而保持齊頭或杴凹形，鋼板兩邊比較平直，這樣就可顯著地降低切頭切尾率了。

兩側邊的最終形狀主要取決於輥型和展寬比。一般，在初期輥軋制及展寬比較大時，側邊為凸形，在中期輥軋制及展寬比較小時，側邊為凹形。展寬縱軋後其頭、尾和邊部不均句變形顯著減少，有效面積顯著增加，表明展寬比與輥型匹配適當就可獲得良好的平面形狀。

成材率

展寬縱軋投料82815t，熱軋成材率87.62%；全橫軋投料273794t，成材率85.58%。按照展寬縱軋降低切頭率68.4%，橫軋切頭率8%考慮，採用展寬縱軋工藝僅在切頭、切尾方面就可提高成材率5%左右，即成材率水平應達到90%以上，但僅提高2% 。這是因為：

（1）毛板側邊形狀不好，存在正鼓形，切邊量增加，

（2）困展寬軋制時頭尾產生凸形，有時毛板頭尾邊部出現折選缺陷增加了切頭損失。

（3）中板寬度控制誤差較大。

為進一步提高成材率應採取的措施：

（1）嚴格控制連鑄坯長度誤差在±50mm之內。

（2）採用寬度為1230mm的坯料，降低展寬比。

（3）展寬縱軋料安排在中、後期輥型時生產，減少中板鼓肚，改善平面形狀。

（4）採用先進測量手段，二輥軋機裝備測長儀，掌握信息，及時調整。

初軋坯套用展寬縱軋工藝生產中板

該法可改善中板平面形狀，提高成材率但因初軋坯側面缺陷較多，在展寬縱軋時缺陷下翻形成邊部缺陷，影響產品質量。因此，在初軋坯側面缺陷未解決之前不宜套用展寬縱軋工藝。

連鑄坯與中板規格的匹配

這對連鑄和中板軋制都是重要的課題。若連鑄坯採用全橫軋工藝生產中板會存在的問題是：

（1）坯料長度誤差較大，影響中板成材率。

（2）坯料規格單調，難以適應中板複雜的規格品種。

（3）嚴格的定尺要求影響連鑄成坯率。

若採用展寬縱軋工藝，因最終是縱軋成材，上述問題均可解決，可實現連鑄與中板生產的合理匹配，發揮連鑄板坯的效益和優勢。連鑄坯厚度及寬度尺寸均勻，側面質量較好，為採用寬展縱軋工藝提供了有利的條件。

總結

1.結合太鋼設備、生產條件，依據軋制變形的原理，展寬縱軋可利用板坯橫軋、縱軋交替軋制所產生的不均勻變形相互補償來改善平面形狀，以達到矩形化的要求，因此，展寬縱軋是簡單易行而又有效的中板平面形狀控制方法。

2.中板展寬縱軋工藝適用於沒有立輥、APC、ASR等控制裝置的普通中板軋機平面形狀控制。該工藝可使中板成材率顯著提高，成材率比全橫軋提高2.04%。

3.中板展寬縱軋工藝使連鑄板坯與中板規格合理匹配得以實現，可簡化連鑄板坯規格，使一種板坯適用幾個中板規格，且能實現一坯兩板或一坯多板的理想匹配，增加軋件單重。

4.展寬縱軋工藝可用於所有連鑄坯和無側面缺陷的初軋坯軋制中板，改善其平面形狀，效果明顯。

5.在坯料規格合理化，降低展寬比，合理利用輥型，解決測量手段等方面，還需繼續進行工作，採取必要的措施使成材率達到更好的水平。