微乳型金屬切削液

一種常見的微乳型金屬切削液配方參考

基礎油：分為礦物油和合成油。礦物油跟據烴分子的結構分為石蠟基基礎油、環烷基基礎油、中間基基礎油，乳化液中一般用環烷基基礎油的較多。合成油一般指人工合成的，PAO、酯類油、矽油等等。
表面活性劑：NP系列(脂肪醇酸)、TX系列(燒基酷醚)、吐溫系列和烷基醇醯胺等，常用的陰離子型表面活性劑有脂肪酸皂、環烷酸皂和石油磺酸鹽等。
防鏽緩蝕劑：主要分為水溶性防鏽劑和油溶性防鏽劑兩大類
極壓劑：油溶性極壓潤滑劑、水溶性極壓潤滑劑
殺菌劑：甲醛釋放劑、酚類化合物、水楊酸類、雜環化合物等
消泡劑：矽系、聚醚系
螯合劑：EDTA及其衍生物
增稠劑：羥乙基纖維素、高分子聚醚
PH值保持劑：醇胺類、磷酸鹽

微乳型金屬切削液常見問題

分析用到什麼儀器設備

一般常用的大型儀器設備有：核磁（NMR）,氣質聯用（GCMS）,質譜（MS）,紅外（FTIR）,X螢光分析儀（XRF），液質聯用（LCMS），熱重分析（TGA）等。

切削波變質發臭的問題

切削液中含有大量細菌，切削液中的細菌主要有耗氧菌和厭氧菌。耗氧菌生活在有礦物質的環境中，如水、切削液的濃縮液和工具機漏出的油中，在有氧條件下，每20～30min分裂為二。而厭氧菌生存在沒有氧氣的環境中，每小時分裂為二，代謝釋放出SO2，有臭雞蛋味，切削液變黑。當切削液中的細菌大於106時，切削液就會變臭。細菌主要通過以下渠道進入到切削液中:配製過程中有細菌侵入，如配製切削液的水中有細菌；空氣中細菌進入切削液；工件工序間的轉運造成切削液的感染；操作者不良習慣，如亂丟髒東西；工具機及車間的清潔度差。

控制細菌生長的方法

使用高質量、穩定性好的切削液；用純水配製濃縮液，不但配製容易，而且可改善切削液的潤滑性，且減少被切屑帶走的量，並能防止細菌侵蝕；使用時，要控制切，否則易使細菌生長；由於工具機所用油中含有細菌，所以要儘可能減少工具機漏出的油混入切削液；切削液的pH值在8.3～9.2時，細菌難以生存，所以應及時加入新的切削液，提高pH值；保持切削液清潔，不要使切削液與污油、食物、菸草等污物接觸；經常使用殺菌劑；保持車間和工具機的清潔；設備如果沒有過濾裝置，應定期撇除浮油，清除污物。

切削液的腐蝕問題

產生腐蝕的原因：切削液中濃縮液所占的比例偏低；切削液的pH值過高或過低，例如PH>9.2時，對鋁有腐蝕作用，所以應根據金屬材料選擇合適的pH值；不相似的金屬材料接觸；用紙或木頭墊放工件；零部件疊放；切削液中細菌的數量超標；工作環境的濕度太高。防治腐蝕的方法：用純水配製切削液，並且切削液的比例應按所用切削液說明書中的推薦值使用；在需要的情況下，要使用防鏽液；控制細菌的數量，避免細菌的產生；檢查濕度，注意控制工作環境的濕度在合適的範圍內；要避免切削液受到污染；要避免不相似的材料接觸，如鋁和鋼、鑄鐵(含鎂)和銅等。

產生泡沫的問題

在使用切削液時，有時切削液表面會產生大量泡沫。產生泡沫的主要原因：切削液的液面太低；切削液的流速太快，氣泡沒有時間溢出，越積越多，導致大量泡沫產生；水槽設計中直角太多，或切削液的噴嘴角度太直；選用了起泡能力強的表面活性劑。避免產生泡沫的方法：在集中冷卻系統中，管路分級串聯，離冷卻箱近的管路壓力應低一些；保證切削液液面不要太低，及時檢查液面高度，及時添加切削液；控制切削液流速不要太快；在設計水槽時，應注意水槽直角不要太多；在使用切削液時應注意切削液噴嘴角度不要太直；選用低泡的表面活性劑或加消泡劑。

微乳型金屬切削液

一種常見的微乳型金屬切削液配方參考