《實踐豐田生產方式》是2011年寧波出版社出版的圖書，作者是(日)竹內俊夫譯者健峰企管注釋解說詞葉斯水。
基本介紹
- 書名：實踐豐田生產方式
- 作者：(日)竹內俊夫 譯者:健峰企管 注釋解說詞:葉斯水
- 頁數：238頁
- 出版時間：第1版 (2011年5月1日)
- 裝幀：平裝
- 開本：32
圖書信息,作者簡介,內容簡介,目錄,
圖書信息
出版社: 寧波出版社;
叢書名: 健峰企管叢書
:
正文語種: 簡體中文
開本: 32
ISBN: 9787807437321
條形碼: 9787807437321
尺寸: 20.6 x 14.2 x 1.6 cm
重量: 240 g
作者簡介
作者:(日)竹內俊夫 譯者:健峰企管 注釋解說詞:葉斯水
內容簡介
作者竹內俊夫曾作為豐田生產方式研究會的集團領導，對豐田生產管理
有深入的研究。自從泡沫經濟崩潰以來，對“豐田生產方式”感興趣的企業
一直都在增加。有些引進豐田生產方式的企業將其成功案例發表後，公眾對
豐田生產方式的關注度也越來越高。但是，也有很多企業雖然引進了豐田生
產方式，卻並沒有取得良好的成效。而竹內俊夫通過一個個案例，完整解構
了豐田生產方式。
本書《實踐豐田生產方式》認為：豐田之所以取得今日的輝煌，與豐田
生產方式的成功運用密不可分。但在進入21世紀的全球高速擴張以來，豐田
生產方式逐漸為豐田所拋棄，這不僅使得豐田一度陷入“召回事件”的泥沼
，而且也讓豐田跌出全球百強前十。因此，豐田生產方式更應為我們所探討
和思考。
目錄
序/1
前言/2
第1章 及時化和自慟化/1
1.1 為什麼需要及時化和自慟化/1
1.1.1 以“更快、更多”進化而來的製造技術/1
1.1.2 “更快、更多”是產品製造的起點/3
1.1.3 大量生產使單個產品的生產成本降低/4
1.1.4 生產出來的產品是否就能賣得出去/6
1.1.5 因“更快、更多”的盲點而受挫的豐田製造/7
1.1.6 體驗及時化的方法/9
1.1.7 後工序領取是產品製造的自然形態/10
1.2 及時化的目的/12
1.2.1 目的是縮短前置時間/12
1.2.2 通過正確的解釋說明，使理所當然成為真正的理所當然/14
1.2.3 因為物和人的工作都看不見，產品製造怎一個難字了得/16
1.2.4 讓眼睛能看見物和人的工作/19
1.2.5 及時化應具備的形態/23
1.3 自慟化的目的/24
1.3.1 一件不良品的重要性/24
1.3.2 自動化和自慟化的區別/27
1.3.3 停下來才能發現問題/28
1.3.4 “看”的不同/30
1.4 開始吧！及時化和自慟化都不難/32
1.4.1 縫製工廠生產效率改善的案例/32
1.4.2 及時化的基礎是一個流、多次周轉、多次搬運/35
1.4.3 改善活動的注意點/39
①徹底的現場主義就是消除浪費
②現場的活潑化
③全員參加的改善、改革活動
④單一換模
⑤造物即造人
⑥生產成本率的改善傾向
⑦今後的工作
第2章 及時化的思想和改善方法/43
2.1 改善工作的目的是降低總成本/43
2.1.1 “成本”和“總成本”的區別/43
2.1.2 運用產品製造的方法減少人員和庫存/45
2.1.3 改善從把握現狀開始/48
2.1.4 現在，為什麼倡導降低總成本/51
2.2 效率的思考方法/53
2.2.1 “效率”和“能率”的區別53
2.2.2 “稼動率(工作、勞動率)”和“可動率(應動率)”/56
2.2.3 能率提高不一定可以降低總成本/59
2.2.4 人的工作效率一動作與勞動的不同/61
2.2.5 用減法來思考產品製造/64
2.2.6 整體效率與個別能率/67
2.3 不能按目標產出是產品製造的難點/70
2.4 生產效率的提高與降低總成本相聯繫/73
2.4.1 少人化和省人化/73
2.4.2 1人工作業的追求/77
2.5 7大浪費和最嚴重的品質不良浪費/83
2.5.1 生產過剩的浪費/83
2.5.2 庫存的浪費/85
2.5.3 搬運的浪費/87
2.5.4 停工待料的浪費/91
2.5.5 動作的浪費/92
2.5.6 加工本身的浪費/93
2.5.7 產生不良品的浪費、修理的浪費/98
2.5.8 最嚴重的品質不良浪費(管理的浪費)/100
第3章 及時化和看板/104
3.1 看板的三個基本原則/104
3.1.1 基本原則1 工序的流程化和同期化/108
3.1.2 基本原則2根據所需數量決定節拍時間/111
3.1.3 基本原則3後工序領取/116
3.2 看板的作用和功能/118
3.2.1 看板和5S/120
3.2.2 消除“尋找”就能提高生產效率/121
3.3 看板的種類和運用/126
3.4 看板的運用規則/130
3.4.1 規則1 不良品不送往後工序/136
3.4.2 規則2 後工序從前工序領取/137
3.4.3 規則3 只生產後工序領取的數量/138
3.4.4 規則4 生產平均化/138
3.4.5 規則5 作為略微調整的工具來使用/147
3.4.6 規則6 讓工序走向穩定化、合理化/150
3.5 搬運的原則和效率/151
3.5.1 搬運的原則/151
3.5.2 高效率的搬運/156
①混裝搬運
②按順序搬運
③成套搬運
④換車搬運(3車1人制)
⑤包車方式
3.5.3 搬運和前置時間/170
3.6 自慟化和生產狀態報告體系(按燈)/173
3.6.1 自慟化的三個原則/173
3.6.2 生產狀態報告體系的職能/175
第4章 標準作業/177
4.1 標準作業的目的和三要素/177
4.1.1 標準作業的目的和前提條件/177
①標準作業和作業標準的不同
②標準作業和IE
4.1.2 標準作業的三要素/183
①要素1節拍時間
②要素2作業順序及要素3標準持有量
4.2 標準作業的三大組合/188
4.2.1 不同工序的能力表/189
①製作順序1 時間觀測
②製作順序2不同工序能力表的製作
4.2.2 標準作業組合表/197
4.2.3 標準作業表/202
4.3 製作標準作業的三大組合的注意事項/204
4.3.1 製作的注意事項/204
4.3.2 “表”和“標”的區別/206
4.4 作業改善的開展方法和注意點/209
4.4.1 改善需求在現場/209
4.4.2 貫徹現場、現物、現狀/211
4.4.3 消除浪費、不合理、不均勻/212
4.4.4 如果沒有發現問題就會緊張/214
4.4.5 汗水是智慧的源泉/216
4.4.6 只出智慧不出錢/217
4.4.7 智慧無止盡改善無止盡/220
4.4.8 安全和品質最優先/222
結束語/222
