Cmk是德國汽車行業常採用的參數，是“Machine Capability Index” 的縮寫，稱為臨界機器能力指數，它僅考慮設備本身的影響，同時考慮分布的平均值與規範中心值的偏移；由於僅考慮設備本身的影響，因此在採樣時對其他因素要嚴加控制，儘量避免其他因素的干擾，計算公式與Ppk相同，只是取樣不同。
基本介紹
- 中文名：CMK
- 別稱：臨界機器能力指數
- 性質：考慮設備本身的影響
- 釋義：過程固有變差和實際
概念,相關知識,要求說明,
概念
CP(或Cpk)工序能力指數，是指工序在一定時間裡，處於控制狀態(穩定狀態)下的實際加工能力。它是工序固有的能力，或者說它是工序保證質量的能力。
這裡所指的工序，是指操作者、機器、原材料、工藝方法和生產環境等五個基本質量因素綜合作用的過程，也就是產品質量的生產過程。產品質量就是工序中的各個質量因素所起作用的綜合表現
CPK：強調的是過程固有變差和實際固有的能力；
CMK：考慮短期離散，強調設備本身因素對質量的影響；
CPK：分析前提是數據服從常態分配，且過程受控；
CMK：用於新機驗收時、新產品試製時、設備大修後等情況；
CPK：至少1.33
CMK：至少1.67
CMK一般在機器生產穩定後約一小時內抽樣10組50樣本
CPK在過程穩定受控情況下適當頻率抽25組至少100個樣本
相關知識
對Cmk，我們關心的是機器設備本身的能力，在取樣過程中要儘量消除其他因素的影響，因此，在儘量短的時間內（減少環境影響），相同的操作者（減少人的因素影響），採用標準的作業方法（法），針對相同的加工材料（同一批原材料），只考核機器設備本身的變差。在計算方法上，取樣數目可以按照實際情況（客戶要求，公司規定，採樣成本等綜合考慮），但原則上應該大於30個，這是因為取樣的子樣空間實際上不是常態分配而是t分布，當樣本數大於30時，才接近常態分配。而我們所採用的公式是以常態分配為基礎的。
設備能力指數Cmk表示僅由設備普通原因變差決定的能力,與Cpk Ppk不同在於取樣方法不同,是在機器穩定工作時至少連續50件的數據,Cmk=T/6sigma,sigma即可用至少連續50件的數據s估計,又可用至少連續50件的數據分組後的Rbar/d2來估計,由於根據美國工業界的經驗，過程變差的75%來自設備變差，如果用至少連續50件的數據s估計的sigma或用至少連續50件的數據分組後的Rbar/d2估計的sigma來計祘Cpk的話,人機料法環總普通原因變差為8sigma, Cpk=T/8sigma,(為方便,上面公式都是分布中心和公差中重合時)
機器能力：“機器能力”由公差與生產設備的加工離散之比得出。通常採用數理統計的方法進行測量和證明，此時只考慮短期的離散，儘可能地排除對過程有影響而非機器的因素。（比較VDA第4卷的第1部分）
過程能力：相反，在考慮影響過程的參數的情況下考察長期離散，人們稱之為“過程能力”。如果額定值和公差的離散和位置統計特徵參數符合要求（至少Cpk=1.33），則過程具有能力。如果不是這樣，必須通過過程分析和最佳化來達到過程能力。
要求說明
對於能力調查必須確定特性和方法。
機器能力：對於機器設備包括模具，在新購進使用以前應由機器和模具製造商或驗收方驗證其能力。
在特定情況下，必須與顧客商定，重複能力調查，例如：
1. 新零件的訂單
2. 新的模具/設備
3. 公差縮緊
4. 加工流程/輸入狀態的更改
5. 維修後（對產品有影響）
6. 機器搬遷後
7. 長期停產以後
機器能力的證明應能提供給過程能力作評價。在能力調查時，機器應該同模具，必要時同一體化的檢具和調整裝置一起被視為一個實體。對於短期離散，能力指數至少應該Cmk=1.67。出現偏差時，必須規定糾正措施，措施完成後實施新的能力調查。
過程能力：對於產品質量有決定性影響的產品特性和過程參數，必須證明過程能力。（參照VDA第4卷的第1部分）
原則上，所有的特性必須位於公差範圍之內。對產品質量的重要特性必須加以規定，並且與顧客取得一致。如果對於重要特性，過程能力證明不了，則必須規定措施。例如可以是：
1. 生產批的100%檢驗
2. 設計措施，可以的話改變公差
3. 必須記錄100%檢驗的結果。
出於成本和風險的原因，100%檢驗迫使進行過程最佳化。對沒有能力的過程，100%檢驗是唯一的方法，以便剔除不合格產品，以及實施缺陷分析和糾正措施。在零缺陷戰略框架中，所有的措施的目標為過程的持續改進。
對於長期離散，能力指數必須至少應該Cpk=1.33。在出現偏差時，必須規定糾正措施。措施完成後，必須進行新的能力調查。
我們對生產過程，關心的是能否達到穩態，在穩態的情況下，在多大程度上能滿足工程規範的要求，因此，我們採用計量型控制圖，通過每個子組來看每個採樣的時刻，其分布是否滿足工程規範，並且，隨時間變化，其過程是否穩定。在此前提下，我們通過每個子組的極差或標準差，來推導樣本空間的方差，從而求得Cpk。
Ppk是個很……的概念（不知道怎么形容），我們試生產，或者面對很小的批量的時候，沒有辦法把時間變化所引起的人、機、物、法、環的變化通過採樣獲得，因此，Ppk只是考察在一短時間內過程是否穩定，而在這個短時間內，達到穩態後的過程在多大程度上能滿足工程規範。因為時間間隔比較短，就不再考察每個子組，而是直接計算標準方差來求得Ppk,也正因為無法考察隨時間而產生的變化，對Ppk的要求比對Cpk高。
