縮痕

縮痕為製品表面的局部塌陷，又稱凹痕、縮坑、沉降斑。當塑件厚度不均時，在冷卻過程中有些部分就會因收縮過大而產生縮痕。但如果在冷卻過程中表面已足夠硬，發生在塑件內部的收縮則會使塑件產生結構缺陷。縮痕容易出現在遠離澆口位置以及製品厚壁、肋、凸台及內嵌件處。

基本介紹

• 中文名：縮痕
• 外文名：Shrink mark
• 別稱：凹痕、縮坑、沉降斑
• 原因：注塑件壁厚不均
• 出現位置：製品厚壁、肋、凸台及內嵌件處
• 消除措施：提高注射壓力等

基本信息

注塑件表面上產生的不規則的凹陷稱為縮痕，也可稱為塌坑、凹痕、凹陷和下陷等，如下圖所示。

縮痕

縮痕是由於保壓補塑不良，注塑件冷卻不均，壁厚不均而引起收縮量不一致或因塑膠收縮率過大等原因而產生的，可歸納為冷卻收縮影響類的缺陷。

產生原因

產生縮痕現象的原因及排除方法如下：

1、成型條件控制不當

可適當提高注射壓力，增加熔料的壓縮密度，延長注射和保壓時間，補償熔體的收縮，增加注射緩衝量。如果凹陷和縮痕發生在澆口附近，可以通過延長保壓時間來解決；當塑件在厚壁處產生凹陷時，應適當延長塑件在模內的冷卻時間；如果嵌件周圍由於熔體局部收縮引起凹陷及縮痕，這主要是由於嵌件的溫度太低而造成的，應設法提高嵌件的溫度；如果由於供料不足引起塑件表面凹陷，應增加供料量。此外，塑件在模內的冷卻必須充分。

2、模具缺陷

結合具體情況，可適當擴大澆口及流道截面尺寸，澆口位置儘量設定在對稱處，進料口應設定在塑件厚壁的部位。如果凹陷和縮痕發生在遠離澆口處，一般是由於模具結構中某一部位熔料流動不暢，阻礙壓力傳遞，應適當擴大模具澆注系統的結構尺寸，最好讓流道延伸到產生凹陷的部位。

3、原料不符合成型條件要求

對於表面要求比較高的塑件，應儘量採用低收縮率的樹脂。

4、塑件結構設計不合理

進行塑件結構設計時，壁厚應儘量一致。若塑件的壁厚差異較大，可通過調整澆注系統的結構參數或改變塑件壁厚分布來解決。

5、製品壁太厚或邊角處熱量集中，製品難以冷卻。一般製品壁厚不超過3.5mm（氣輔或發泡除外），若邊角處較厚，可使頂面壁厚漸變減薄，並使該區域充分冷卻，減少收縮。

6、工藝調整

①壓力調整。在達到滿射時注射壓力的基礎上，每次注射遞加0.5~1MPa，直至壓力增加至設備最大注射壓力。調整過程中注意觀察製品的脫模情況，若出現製品拉白、頂白等現象，應對拉白、頂白位置噴脫模劑，以防止肋斷造成試模失敗而影響裝配驗證。當注射壓力尚未增至設備最高壓力，而製品分型面已脹模時，則以當前壓力為最高壓力，而無須增至設備最大注射壓力，但必須作試模記錄，並保留脹模的樣件。找準最大注射壓力後，需進行時間調整。

②時間調整。觀察注射行程電子尺，將注射、保壓時間延長至注射行程電子尺無位移。若仍不能解決，進行模具溫度調整。

③模具溫度調整。降低產生縮痕處的模具溫度至30℃以下。

通過以上工藝調整，若仍不能去除製品的縮痕現象，可認為製品的縮痕無法通過調整注塑工藝來解決。