精益治理

精益治理源於精益生產。精益生產(LP—Lean Production)是美國麻省理工學院教授詹姆斯．P．沃麥克等專家通過“國際汽車計畫(IMVP)”對全世界17個國家90多個汽車製造廠的調查和對比分析，認為日本豐田汽車公司的生產方式是最適用於現代製造企業的一種生產組織治理方式。

基本介紹

• 中文名：精益治理
• 外文名：Lean governance
• 源於：精益生產
• 內涵：必須運用“精益思維”
• 目標：把浪費降到最低程度

概念

精益治理源於精益生產。精益生產(LP—Lean Production)是美國麻省理工學院教授詹姆斯．P．沃麥克等專家通過“國際汽車計畫(IMVP)”對全世界17個國家90多個汽車製造廠的調查和對比分析，認為日本豐田汽車公司的生產方式是最適用於現代製造企業的一種生產組織治理方式。 精益治理由最初的在生產系統的治理實踐成功，已經逐步延伸到企業的各項治理業務，也由最初的具體業務治理方法，上升為戰略治理理念。它能夠通過提高顧客滿足度、降低成本、提高質量、加快流程速度和改善資本投入，使股東價值實現最大化。

內涵

精益治理要求企業的各項活動都必須運用“精益思維” (Lean Thinking)。“精益思維”的核心就是以最小資源投入，包括人力、設備、資金、材料、時間和空間， 創造出儘可能多的價值，為顧客提供新產品和及時的服務。

精益治理的目標可以概括為：企業在為顧客提供滿足的產品與服務的同時，把浪費降到最低程度。企業生產活動中的浪費現象很多，常見的有：錯誤——提供有缺陷的產品或不滿足的服務；積壓——因無需求造成的積壓和多餘的庫存；過度加工——實際上不需要的加工和程式；多餘搬運——不必要的物品移動；等候——因生產活動的上游不能按時交貨或提供服務而等候；多餘的運動——人員在工作中不必要的動作；提供顧客並不需要的服務和產品。努力消除這些浪費現象是精益治理的最重要的內容。

思想

由顧客確定產品價值結構

1．產品價值結構的涵義 　產品價值結構即產品價值的組成、比例及其價值流程，即某種產品所提供的各種利益、支出及其比例關係以及價值的實現過程。產品價值結構就是要確定企業的某一種產品具體提供給顧客那些具體的利益，每種利益的數量；還要確定顧客購買產品的各種支出，各種支出的數量；各種利益、支出之間是一種什麼樣的聯繫；各種利益和支出是按照什麼樣的流程來實現產品價值的。如對一般顧客，家樂福超市免費提供盛物塑膠袋，麥德龍的盛物塑膠袋卻要收費。這表明家樂福向一般顧客提供盛物塑膠袋這一利益，麥德龍不向一般顧客提供該種利益。其原因是兩商家的目標群體不一樣，家樂福主要面對一般顧客，而麥德龍主要面對團體顧客。

2．產品價值結構由顧客確定

在當前信息經濟社會的背景下，由於高素質的人才、低成本的信息，先進的技術、成熟的治理模式、顧客的強勢購買力等等外部環境因素，企業已具有了經濟的滿足顧客多樣化需求的社會條件。企業競爭的焦點是如何利用工業社會的規模優勢和信息社會的信息低成本優勢，來滿足顧客個性化的需求。這時候，產品的價值結構就由顧客來確定了。當然，在目前的社會經濟條件下，企業由於經濟性的約束，大部分情況是企業提供一個價值組成清單，在清單的範圍內，由顧客確定產品價值結構。精益治理的出發點是產品價值結構，價值結構只能由最終顧客來確定，而價值結構也只有由具有特定價格、能在特定時間內滿足顧客需求的特定產品(商品或服務，而經常是既是商品又是服務的產品)來表達時才有意義。

變“成批移動”為“單件流動”

1、成批移動與單件流動的概念　成批移動就是在制品成批的在各工作地加工，並按工藝流程成批的經過各工作地移動。成批移動源於成批生產，成批生產是周期性的成批的輪番生產幾種產品。在成批生產條件下，生產具有重複性，產品品種較少，每種產品的產量較多，形成多品種周期性的輪番生產的特點。

單件流動就是在制品一件一件的按照工藝流程經過各工作地進行加工、並連續移動，即按照工作流程將作業場地、設備(作業台)合理配置，一般劃分為幾個工作段，產品在每個工作段生產時，零件一個一個地經過各種工作地進行加工、移動，不是一批一批地加工、移動，每個工序最多只有一個在制品或成品。在每個工作段中從生產開始到完成之前，沒有在制品放置場地及入箱包裝的作業。作業人員隨著在制品走，從作業區的第一個工序到最後一個工序都是該作業人員操作。

2．將“成批移動”變為“單件流動”

事實上假如產品按從原材料到成品的過程連續來生產的話，即單件流動，工作能更好、更有效地完成。在單件流動中，因為在每個工段中各工序銜接在一起，前工序做完一個在制品，就可立即“流”到下一工序繼續加工，所以工序間幾乎沒有搬運距離，也沒有在制品，因此在制品數量可以大幅度降低，生產空間也跟著減少了。不良品一旦發生，就可立即發現，而且很輕易地確認出是由哪一台機器、哪一個作業者做出來的。這有助於消除不良品。更重要的是生產周期大幅度縮短，更能滿足市場多變的需求。由於不必為每台設備單獨設定人口存放處和出口存放處，場地也節省了許多。

生產由顧客拉動

1．推動式生產與拉動式生產。

推動式生產就是計畫部門根據市場需求，按產品構成清單對所需的零部件規格和數量進行計算，得出每種零部件的需要量和各生產階段的生產前置時間(Leadtime)，確定每個零部件的投入產出計畫，按計畫發出生產和訂貨的指令。

在推動式生產中，每一生產車間都按計畫生產零部件，將實際完成情況反饋到生產計畫部門，並將加工完的零部件送到下一道工序或下游生產車間，無視下一道工序和下游生產車間當時是否需要。在此方式中物流和信息流基本上是分離的。整個過程相當於從前(前工序)向後(後工序)推動，故這種方式被稱為推動式(Push)方法。

拉動一詞最簡單的意思是，在下游顧客(或工序)提出要求之前，上游企業(或工序)不能進行產品生產或提供服務。拉動式生產就是從市場需求出發，由市場需求信息決定產品組裝，再由產品組裝拉動零部件加工。每道工序、每個車間都按照當時的需要向前一道工序、上游車間提出需求，發出工作指令；上游工序、車間完全按這些指令進行生產。物流和信息流是結合在一起的。整個過程相當於從後(後工序)向前(前工序)拉動，故這種方式被稱為拉動式(Pul1)方法。

2．生產由顧客需求拉動。

採用拉動式系統可以真正實現按需生產。假如每道工序都按下道工序的要求，在適當的時間，按需要的品種與數量生產，就不會發生不需要的零部件生產出來的情況。一旦有了在顧客需要的時候就能設計、安排生產和製造出顧客真正需要的產品的能力，就意味著企業可以拋開銷售猜測，直接按顧客的實際要求生產。這就是說，企業可以讓顧客按需求拉動產品生產，而不是把顧客經常不想要的產品硬推給顧客。當顧客知道他們可以及時得到他們所要的東西時，而且，當生產者停止定期的減價銷售活動，不再把已經生產出來卻沒人要的產品推銷出去時，顧客的需求就變得穩定得多了。

消除產業價值鏈的muda

精益治理必須超出單個企業的範疇，去查看生產一個特定產品所必須的全部產業活動。這些活動包括從概念構思經過細節設計到實際可用的產品，從開始銷售經過接收訂單、計畫生產到送貨，以及從遠方生產的原材料到將產品交到顧客手中的全部活動。形成精益企業確實需要用新的方法去思考企業與企業間的關係，需要一些簡單原則來規範企業間的行為，以及沿產業價值鏈的所有環節的改善。 　1、產業價值鏈的概念。

產業價值鏈是產業中從原材料到銷售的圍繞某種(或某類)產品的所有企業所形成的增值鏈，即從原材料的供給開始，經過價值鏈中不同企業的製造加工、組裝、分銷等過程直到最終用戶的一條價值鏈。物料在價值鏈上因加工、包裝、運輸等過程而增加其價值，給相關企業都帶來收益。

2．消除產業價值鏈中的muda。

在分析每個產品(或產品系列)的產業價值鏈時通常會暴露出大量的、錯綜複雜的mu—da。產業價值鏈中的muda和企業中的muda一樣，可以分為兩類：(1)有很多活動雖然不創造價值，但是在現有技術與生產條件下是不可避免的，如為保證質量，焊接處要檢驗；乘飛機從青島到敦煌要到西安轉機的額外旅途(為一型muda)。(2)還有很多不創造價值而且可以立即去掉的步驟(二型muda)。實際上產業價值鏈的muda是非常多的，常見的有以下幾種：

(1)庫存的muda。由於上游和下游企業之間沒有形成信息的共享，以及生產計畫的相對獨立，導致上游企業的產品不能夠及時的銷售出去，造成庫存的muda。

(2)過量加工餘量的muda。如釋讀4．5普拉特一惠特尼公司的產業價值鏈，由於信息的封閉導致上游企業給下游企業提供的物料留有太大的加工餘量，從而產生材料及加工量的浪費。

(3)價值鏈中的“成批”模式造成的過早、過量生產，以及由此帶來的庫存等muda。具體請參閱釋讀3．6可樂的產業價值鏈。

(4)流通中的muda。由於企業之間沒有形成良好的組合，造成流通環節的效率不高所帶的流通muda。要實現精益治理，就要遵循消除產業價值鏈的muda這一原則。

意義

1.“精”——少投入、少消耗資源、少花時間，尤其是要減少不可再生資源的投入和耗費，高質量。

2.“益”——多產出經濟效益，實現企業升級的目標。更加，精益求精。

精益企業的概念始創於豐田公司（Toyota）大野耐一（Taiichi Ohno）實行的即時生產（Just-in-Time，簡稱JIT）概念，其核心是在企業的生產環節及其它運營活動中徹底消滅浪費現象。在過去，精益思想往往被理解為簡單的消除浪費，表現為許多企業在生產中提倡節約、提高效率、取消庫存（JIT）、減少員工、流程再造等。但是，這僅僅是要求“正確地做事”，是一種片面的、危險的視角。而現在的精益思想，不僅要關注消除浪費，同時還以創造價值為目標“做正確的事”。歸納起來，精益思想就是在創造價值的目標下不斷地消除浪費。 企業在全球化的背景下正面臨著日益激烈的競爭形勢，對企業進行精益改革已成為一個發展趨勢。