氧壓浸出法於1959年由加拿大舍利特。高頓公司首先試驗成功,並於1981年在特累爾廠建造了世界上第一個工業規模的鋅精礦直接氧壓出廠，生產能力7X104t/a。1982 年加拿大梯敏斯廠擴建工程是第二個採用該工藝的廠家,1983 年建成投產，生產能力1.8X 104t/a。1991年,第三個鋅精礦氧壓浸出廠在德國魯爾鋅廠投產,使該廠每年增產鋅至少5X104t。1993 年，加拿大哈德灣礦冶公司鋅廠在世界上第一個單獨採用氧壓浸出工藝的工廠誕生。而在此之前，鋅氧壓沒出都是與原有的焙燒浸出並列生產，哈德灣礦冶公司鋅廠則是使進人工廠的鋅精礦全部通過高壓釜處理的工廠，這表明該方法在工藝上取得了重大進展。
氧壓浸出工藝過程分物料準備、壓浸、閃蒸及調節、硫回收等工序。物料準備工序是通過濕式球磨使鋅精礦粒度達到45pm,球磨礦漿經分級使礦漿含固量為70%。在礦漿中加人添加劑,其作用是防止熔融硫包裹ZnS精礦而阻礙鋅的進一步浸出。
將球磨後的礦漿及廢電解液加人壓力釜，通人氧氣，控制溫度150℃，氧壓700kPa,，反應時間1h，ZnS中硫被氧化成元素硫，鋅成為可溶ZnSO4。鋅的浸出率可達到97%~99%。
將球磨後的礦漿及廢電解液加人壓力釜，通人氧氣，控制溫度150℃，氧壓700kPa,，反應時間1h，ZnS中硫被氧化成元素硫，鋅成為可溶ZnSO4。鋅的浸出率可達到97%~99%。
閃蒸及調節:將壓力簽浸出後的礦漿加人閃蒸及調節槽，在壓力釜中生成的元索硫是熔融狀態，礦漿進人閃蒸槽後，控制溫度為120C，保持熔融狀態的硫。從閃蒸槽中可回收燕汽供生產使用，礦漿再進人調節槽冷卻，控制溫度為100"C,使元素硫成固態冷凝。
調節槽冷卻後的礦漿送人濃密機濃縮,濃縮上清液送往淨化、電積、熔鑄生產電鋅,濃密機底流送硫回收工序。硫回收工序是將濃密機底流進行浮選回收浸硫精礦,浮選尾礦經水洗後送渣場堆存。含硫精礦送人粗硫池熔融，再通過加熱過濾，從未浸出的硫化物中分離出熔融元素硫，然後將熔融硫送人精硫池產出含硫大於99%的元素硫。加熱過濾所產的過濾渣含有的稀有金屬和貴金屬等回收。由於氧壓沒出法鋅精礦不經過焙燒,因而無需建設配套的焙燒車間和制酸系統，且沒出效率高,原料適應性強。與其他冶煉方法相比，在環保和經濟方面具有較大的優勢。表4-6是氧壓浸出法、黃鉀鐵礬法的技術經濟指標對比。
