單組份濕固化聚氨酯塑膠跑道面層膠，原料有甲苯二異氰酸酯(TDI-80/20)，工業品;二苯基甲烷一4，4’一二異氰酸酯(改性MDI)，工業品;三羥甲基丙烷(TMP)，;聚醚二元醇、三元醇、N一(MEK)、甲苯、二正丁胺、溴甲苯酚指示劑均為市售。
基本介紹
- 中文名：單組份濕固化聚氨酯塑膠跑道面層膠
- 原料：甲苯二異氰酸酯
- 工業品：二苯基甲烷一4
- 主要影響因素：溫度
合成與制膜,主要影響因素,
合成與制膜
在具有攪拌器、溫度計、滴液漏斗的反應瓶中加入計量的聚醚二元醇和三元醇以及TMP，加熱真空脫水1h，降至室溫後加入計量TDI和MDI，攪拌下升溫至一定溫度後保持溫度反應至相應時間，滴定NCO含量至預定值後，降至稱取所合成的膠黏劑少許，加入一定比例的甲苯(或丁酮)，充分混合調至適當黏度，傾倒在制膜板上靜置成型4h，並除去氣泡。在室溫固化2天后進行測試分析。
主要影響因素
①溫度對預聚反應的影響 隨反應溫度的升高，預聚反應的速度加快，到達反應終點的時間變短。超過130~C後預聚體顏色開始泛黃，並需劇烈攪拌，時有凝聚發生。溫度低則反應時間過長，以75℃、3h最佳。
②TDI與MDI比例對膠黏劑固化時間的影響 單獨採用TDI， 固化時間較長，須採用催化劑如乙酸苯汞等催化，表乾時間在10h最理想。表乾時間隨液化MDI用量增加而變短，在TDI與MDI比例為(2～2.5)：1時，表乾時間最適合施工要求，此時膠黏劑黏度為11700mPa·s。而斷裂強度並無明顯改變，斷裂伸長隨MDI用量加大稍有改善。
③聚醚二、三元醇的比例對膠黏劑性能影響 隨混合聚醚中二元醇比例的加大，膠料的斷裂強度降低，但剝離強度提高，原因是二官能度聚醚分子相對伸展，分子量相對小，容易在被粘物表面鋪展浸潤。而三官能度聚醚交聯點多，初黏度高，容易形成網狀結構，膠膜扯斷強力高。按塑膠跑道面層膠的要求，選擇二元聚醚占60%獲得了流動性好、斷裂強力高的面層膠。
④加入TMP對膠黏劑揮發性影響的研究 三羥甲基丙烷(TMP)可與游離TDI加成反應成為低聚物，可明顯降低揮發性，但會改變膠黏劑的黏度以及粘接性能。TMP的加入可降低甲苯二異氰酸酯的揮發，有利於環境保護，但過多的TMP會使膠黏劑黏度增大，剝離強度下降。
