規劃,物料規劃,產能規劃,主要挑戰,理論,產品,
規劃
APS系統又可區分為“物料規劃”與“產能規劃”。產能規劃一般比較好解，物料規劃則礙於現場布置，較難取得一致性的共識。
物料規劃
物料規劃著名重於原物料與零組件間進料時程及投入產出的規劃，但物料規劃無法考慮產能的限制。
產能規劃
產能規劃著名重於產業製程特性、生產排程限制以及派工法則，最簡單的派工法則是先進先出（FIFO）。
主要挑戰
1. 製造業的生產運作狀況必需產能與物料同時匹配才能實際投產. 任何一項落後都不行。
先作物料規劃後作產能規劃 : 進行物料規劃時沒有正確的投產時間。 先作產能規劃後作物料規劃 : 進行產能規劃時不知道物料是否足夠。
2. 生產模式考慮因素不同
實際的工廠運作可能不同製程工序考慮因素不同, 例如電子業的SMT與DIP兩道不同工序就有完全不同的考慮因素. 很少工廠只作單一製程工序。
3. 多機平行作業
同樣工作可以有多部機器供選用, 此狀況下如何選擇適當機台成為一大難題。
4. 混線生產
因應小量訂單, 可能會有許多品號混線生產運作。
理論
- 數理規劃（例如：Linear Programming）：可取得最佳解，但不一定是可行解。
- 系統模擬（Simulation）：可取得可行解，但不一定是最佳解。
- 平行運算同步模擬: 這是更進階的模擬演算技術, 把產能/材料/模具/儀器設備/人力/電力等影響生產作業的"人機料法"四大因素全部都在極短時間內平行運算模擬找出實際可行解. 隨著實際運作經驗的累積逐步修正參數, 可以不斷循環改善在已知條件下取得相對較佳可行解.
- 不可行的解沒有實用性, 實務上不可能產出絕對最佳可行解, 最好的情況是相對較佳可行解.
