超稠油是指稠油粘度大於50000（mPa.s） 毫帕·秒的石油。稠油,顧名思義,是一種比較粘稠的石油。因其粘度高,密度大,國外一般都稱之為重油,大家習慣稱之為稠油,這是相對稀油而命名的。
基本介紹
- 中文名：超稠油
- 特點：粘稠的石油
主要特點,管理措施,處理方法,
主要特點
稠油和稀油的直觀對比,大家可以看到稀油像水一樣流動,而稠油卻很難流動,這是稠油粘度高造成的,有的稠油粘度高達幾百萬毫帕·秒,像"黑泥"一樣,可用鐵鍬鏟,用手抓起。稠油的流動性太差,這樣粘稠的油,自然很難從地下采出。超稠油是指稠油粘度大於50000（mPa.s） 毫帕·秒的石油。
超稠油開採曾經是世界性難題，因為人們的退避，大多數超稠油油藏不是被“塵封”在地下，就是被“淺嘗輒止”，很少有開發效果良好的超稠油整裝油田。但遼河油田曙光採油廠不信這個邪，偏要吃這個“燙山芋”。1999年，曙采開始超稠油試采，2000年正式投入開發，噸油成本高達1000多元。然而短短3年，單位成本連年遞減，降到目前的300元左右。
管理措施
靠管理拉長超稠油價值鏈
“實現超稠油的低成本高效開發，科技創新是前提條件。而科學、專業、現代化的管理是實現這一目標的根本保證。”在採訪中，總工程師張義祥告訴記者超稠油實現低成本開發的另一個秘密。
這個廠將前期研究作為超稠油開發之初的重點工作，在地質研究所成立稠油室，專門進行這方面的專題研究。工藝研究所、廠科技部門負責各個環節的試驗和技術攻關，同時在生產的各個環節制定新的管理標準，引入先進管理手段。在油井開支上精打細算，在單井管理上精耕細作，達到“錙銖必較”的要求。
“四單核算管理法”是曙光採油廠獨創的一種成本價值鏈分析方法。這個管理法在把超稠油開發成本價值鏈拉長放大的同時，又讓員工在每一管理細節上實現成本的最小化和創利的最大化。“單井、單爐、單崗、腳踏車”的“四單核算”將成本核算細分到基層班組，將成本大小與職工個人的工作量、獎金分配掛鈎，把壓力分解到最小單元，使作為個體的員工迸發出極大的生產積極性。比如，去年一個稠油井站的員工提出超稠油油井井口帶油頻繁，造成盤根消耗大的問題，技術人員隨即上井進行分析，終於找到了解決問題的辦法。他們通過加大空心桿桿流提高出油溫度來加大套管摻稀油量，降低了井口出油黏度，不僅明顯減少了盤根消耗量，還減少了工人的管理工作量。再比如，超稠油井作業施工現在實行單井專人24小時施工監督，而“四單核算”實施之前，施工監督是交接性的。嚴格的作業施工監督，既避免了無效作業，又使作業成本明顯降低。
在“四單核算”的基礎上，以超稠油開發為主的採油作業七區，再度細化從射孔開始到生產管理的整個成本價值鏈，從中提煉出一套操作性很強的超稠油管理法———“八到位管理法”，即廢棄產量設計到位、注汽量和強度設計到位、熱采準備階段的管柱設計和管理監督到位、確保注汽質量監督到位、燜井管理到位、放噴管理到位、下泵管理組織監督到位、下泵後管理到位。“八到位管理法”解決了超稠油新井從注汽到下泵等各個環節中存在的管理難題。新的管理方法使採油作業七區獲得了新井前三輪平均單井累計產油2300噸左右、噸油平均成本230元的非凡效果。“八到位管理法”成為曙采超稠油油井科學管理的基本方法。各作業區以此為基礎，根據本作業區實際，分別提出操作性較強的管理模式，使超稠油油井管理進入科學管理軌道。
曙光採油廠超稠油油藏目前已探明地質儲量1億多噸，超稠油產量占全廠產量的30%以上，並且每年以100口新井的規模增長，已成為今後幾年上產的主要方向。“超稠油開採成本從1000餘元降到300多元，中間的每一塊錢都凝結著科技人員和管理人員的心血。他們打破了‘超稠油開發是禁區’的神話。”現實的成就讓廠長王賢瀘對超稠油開採的未來更加充滿信心。
這個廠將前期研究作為超稠油開發之初的重點工作，在地質研究所成立稠油室，專門進行這方面的專題研究。工藝研究所、廠科技部門負責各個環節的試驗和技術攻關，同時在生產的各個環節制定新的管理標準，引入先進管理手段。在油井開支上精打細算，在單井管理上精耕細作，達到“錙銖必較”的要求。
“四單核算管理法”是曙光採油廠獨創的一種成本價值鏈分析方法。這個管理法在把超稠油開發成本價值鏈拉長放大的同時，又讓員工在每一管理細節上實現成本的最小化和創利的最大化。“單井、單爐、單崗、腳踏車”的“四單核算”將成本核算細分到基層班組，將成本大小與職工個人的工作量、獎金分配掛鈎，把壓力分解到最小單元，使作為個體的員工迸發出極大的生產積極性。比如，去年一個稠油井站的員工提出超稠油油井井口帶油頻繁，造成盤根消耗大的問題，技術人員隨即上井進行分析，終於找到了解決問題的辦法。他們通過加大空心桿桿流提高出油溫度來加大套管摻稀油量，降低了井口出油黏度，不僅明顯減少了盤根消耗量，還減少了工人的管理工作量。再比如，超稠油井作業施工現在實行單井專人24小時施工監督，而“四單核算”實施之前，施工監督是交接性的。嚴格的作業施工監督，既避免了無效作業，又使作業成本明顯降低。
在“四單核算”的基礎上，以超稠油開發為主的採油作業七區，再度細化從射孔開始到生產管理的整個成本價值鏈，從中提煉出一套操作性很強的超稠油管理法———“八到位管理法”，即廢棄產量設計到位、注汽量和強度設計到位、熱采準備階段的管柱設計和管理監督到位、確保注汽質量監督到位、燜井管理到位、放噴管理到位、下泵管理組織監督到位、下泵後管理到位。“八到位管理法”解決了超稠油新井從注汽到下泵等各個環節中存在的管理難題。新的管理方法使採油作業七區獲得了新井前三輪平均單井累計產油2300噸左右、噸油平均成本230元的非凡效果。“八到位管理法”成為曙采超稠油油井科學管理的基本方法。各作業區以此為基礎，根據本作業區實際，分別提出操作性較強的管理模式，使超稠油油井管理進入科學管理軌道。
曙光採油廠超稠油油藏目前已探明地質儲量1億多噸，超稠油產量占全廠產量的30%以上，並且每年以100口新井的規模增長，已成為今後幾年上產的主要方向。“超稠油開採成本從1000餘元降到300多元，中間的每一塊錢都凝結著科技人員和管理人員的心血。他們打破了‘超稠油開發是禁區’的神話。”現實的成就讓廠長王賢瀘對超稠油開採的未來更加充滿信心。
處理方法
靠科技實現超稠油採集輸一體化
超稠油冬天從井口溢出地面，不是流向四周，而是迅速“擠”在一起變成黑坨，腳踩都不變形。因“稠”而“愁”貫穿了超稠油生產的采、輸、貯各個環節。要在這種“無利可圖”的油藏中“摳”效益，“降稠”成了關鍵所在。“要實現超稠油低成本高效開發，必須實現超稠油採集輸一體化。”2000年，廠長王賢瀘提出的思路切中要害。圍繞這一思路，科技人員開始大量的攻關試驗。什麼環節阻礙超稠油的低成本高效開發，什麼環節就成了技術人員攻關的重點。
首要的環節是降低“采”的成本。試采之初，圍繞超稠油熱採過程中產生的成本高、周期產量低、產量遞減快的矛盾，技術人員作了大量的研究工作，但一直沒有一項行之有效的配套技術。2000年，廠里打破自我封閉意識，與北京一家公司進行技術合作，研製了一種在注汽過程中加入的化學藥劑，開發出“蒸汽化學吞吐技術”，解決了採用常規吞吐方式產能低的難題，提高了單井產量，改善了油藏開發效果，為超稠油的低成本高效開發立下了汗馬功勞。2001年，這一技術在已被宣告“無開採價值”的9口超稠油井中進行試驗，效果顯著。2002年，這項技術逐漸完善成熟之後，擴大套用於杜84塊的44口油井，今年上半年增油達到1.5萬噸以上。據估算，實施這項技術將使超稠油的采出程度提高10%左右。
在采出率提高的同時，技術人員又把目光瞄準采出成本的降低上。電加熱的使用，使超稠油開採成為可能。可是“電加熱”造成的高成本也是不爭的事實。超稠油開採初期，僅電加熱一項單井年耗電費用就在20萬元以上。基於此，曙采大膽提出“打倒電加熱”的口號。經反覆試驗，廠里總結出一套超稠油摻稀油降黏工藝參數，使這項技術得以推廣套用。目前，這個廠熱采三輪後的超稠油井已全部採用摻稀油降黏開採方式，每年可節約電費3000多萬元，單井平均年降成本20萬元以上。
第二個環節是降低“輸”的成本。因為“超稠”，人們不敢使用成本低廉的管輸方式運輸。開採之初採用外運的方式是出廠處理，20至30萬噸原油每年運費就高達3000萬元，處理費用也達到1000餘萬元。從2000年起，這個廠開始試驗超稠油管輸工藝。可採用管道長距離輸送超稠油在全國尚無先例，存在著很大風險，弄不好管道就變成“趴窩”的“死龍”。2000年7月，這個廠選擇生產系統相對獨立的82號站進行試驗，並在超稠油生產難度最大的冬季獲得成功。
目前，這個廠大部分超稠油平台實現管輸。管輸的實現不但減少了汽車拉運所造成的巨大成本浪費，而且結束了原始的原油進高架罐敞口輸送工藝的歷史，同時實現了伴生氣的經濟回收，可謂“一箭三雕”。
第三個環節是降低“貯”的成本。隨著生產規模的進一步擴大，超稠油在聯合站里處理難度逐漸加大。為了降低處理成本，在確保全全生產的前提下，技術人員針對原有處理工藝和沉降時間短的問題，將一座油罐改為二次沉降罐，實現預脫水工藝和分區計量。同時，還依據油品物性變化，加大高效破乳劑配伍選型等工作力度，在篩選藥劑1000多次之後，確定了合理的藥物配比，使處理成本再度降低。目前，這個廠的85萬噸超稠油處理總成本比當初的20萬噸處理總成本還要低。
首要的環節是降低“采”的成本。試采之初，圍繞超稠油熱採過程中產生的成本高、周期產量低、產量遞減快的矛盾，技術人員作了大量的研究工作，但一直沒有一項行之有效的配套技術。2000年，廠里打破自我封閉意識，與北京一家公司進行技術合作，研製了一種在注汽過程中加入的化學藥劑，開發出“蒸汽化學吞吐技術”，解決了採用常規吞吐方式產能低的難題，提高了單井產量，改善了油藏開發效果，為超稠油的低成本高效開發立下了汗馬功勞。2001年，這一技術在已被宣告“無開採價值”的9口超稠油井中進行試驗，效果顯著。2002年，這項技術逐漸完善成熟之後，擴大套用於杜84塊的44口油井，今年上半年增油達到1.5萬噸以上。據估算，實施這項技術將使超稠油的采出程度提高10%左右。
在采出率提高的同時，技術人員又把目光瞄準采出成本的降低上。電加熱的使用，使超稠油開採成為可能。可是“電加熱”造成的高成本也是不爭的事實。超稠油開採初期，僅電加熱一項單井年耗電費用就在20萬元以上。基於此，曙采大膽提出“打倒電加熱”的口號。經反覆試驗，廠里總結出一套超稠油摻稀油降黏工藝參數，使這項技術得以推廣套用。目前，這個廠熱采三輪後的超稠油井已全部採用摻稀油降黏開採方式，每年可節約電費3000多萬元，單井平均年降成本20萬元以上。
第二個環節是降低“輸”的成本。因為“超稠”，人們不敢使用成本低廉的管輸方式運輸。開採之初採用外運的方式是出廠處理，20至30萬噸原油每年運費就高達3000萬元，處理費用也達到1000餘萬元。從2000年起，這個廠開始試驗超稠油管輸工藝。可採用管道長距離輸送超稠油在全國尚無先例，存在著很大風險，弄不好管道就變成“趴窩”的“死龍”。2000年7月，這個廠選擇生產系統相對獨立的82號站進行試驗，並在超稠油生產難度最大的冬季獲得成功。
目前，這個廠大部分超稠油平台實現管輸。管輸的實現不但減少了汽車拉運所造成的巨大成本浪費，而且結束了原始的原油進高架罐敞口輸送工藝的歷史，同時實現了伴生氣的經濟回收，可謂“一箭三雕”。
第三個環節是降低“貯”的成本。隨著生產規模的進一步擴大，超稠油在聯合站里處理難度逐漸加大。為了降低處理成本，在確保全全生產的前提下，技術人員針對原有處理工藝和沉降時間短的問題，將一座油罐改為二次沉降罐，實現預脫水工藝和分區計量。同時，還依據油品物性變化，加大高效破乳劑配伍選型等工作力度，在篩選藥劑1000多次之後，確定了合理的藥物配比，使處理成本再度降低。目前，這個廠的85萬噸超稠油處理總成本比當初的20萬噸處理總成本還要低。
