進給比（feeding ratio）是2019年公布的冶金學名詞。
基本介紹
- 中文名：進給比
- 外文名：feeding ratio
- 所屬學科：冶金學
- 公布時間：2019年
定義,出處,
定義
旋壓過程中，在芯模(或旋輪繞芯模)每轉中，旋輪相當(對)於芯模的進給速度。
出處
《冶金學名詞》第二版。
進給比
相關詞條
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- 進給力
進給力（Ff）是金屬切削加工中總切削力在進給運動方向的分力，其方向與工件軸線垂直（車削場景下）。該分力直接作用於工具機進給機構，是校驗進給系統結構強度的核心參數。通過指數公式可計算進給力數值，公式含材料特性係數與修正參數。主偏角變化會顯著影響進給力與背向力的比例關係。力學分解原理 總切削力F可分解為三維...
- 進給運動
當進給量級數較多時，通常採用等比數列作為進給量系列；只有在特殊情況下才使用等差數列。而對於針對一個或幾個特定工序而設計的專用工具機其進給量則可按實際需要來確定，不必採用等比或等差數列。進給運動同主運動相比，其特點是功率和速率都很低，而且大多是直線運動。由於執行件的速度低，因而一般採用電動機作為運動源...
- 進給傳動
通常進給傳動系統是由1～2級齒輪或帶輪傳動副和滾珠絲槓螺母副或齒輪齒條副或蝸桿蝸條副所組成。傳動系統的齒輪副或帶輪副的作用主要是通過降速來匹配進給系統的慣量和獲得要求的輸出機械特性，對開環系統，還起匹配所需的脈衝當量的作用。近年來，由於伺服電機及其控制單元性能的提高，許多數控工具機的進給傳動系統去掉...
- 進給吃刀量
進給量f 粗加工時限制進給量的主要因素是切削力，精加工時限制進給量的主要因素是表面粗糙度。DS/1006成形刀粗加工時吃刀量由小變大，為確保切削力不至於太大，選擇進給量從0.20mm/r開始逐漸變小，進入精加工時一直變小到0.02mm/r。 切削速度v 當ap和f選定後在此基礎上選擇切削速度v。切削速度受到刀具耐用...
- 橫向進給
進給箱（Feedbox） 它固定在床身的左前側。進給箱主要是進給運動傳動鏈中的傳動比變換裝置，它的功用是改變被加工螺紋的螺距或機動進給的進給量。溜板箱（Apron） 它固定在刀架部件的底部，可帶動刀架一起作縱向運動。溜板箱的功用就是把進給箱傳來的運動傳遞給刀架，使刀架實現縱向進給、橫向進給、快速移動或車...
- 每齒進給量
每齒進給量指的是多齒銑刀每旋轉一個齒間角時，銑刀相對工件在進給方向上的位移。簡介 每齒進給量指的是多齒銑刀每旋轉一個齒間角時，銑刀相對工件在進給方向上的位移。對齒數為N的銑刀，進給速度 與進給量f和每齒進給量 存在如下關係：工件 工件（製件、作件、課件、五金件），是製作機械時的一些部件。它...
- 主軸編碼器
主軸編碼器是採用與主軸同步的光電脈衝發生器，通過中間軸上的齒輪1:1地同步傳動。數控車床主軸的轉動與進給運動之間，沒有機械方面的直接聯繫，為了加工螺紋，就要求給定進給伺服電動機的脈衝數與主軸的轉速應有相對應的關係，主軸脈衝發生器起到了對主軸轉動與進給運動的聯繫作用。螺紋 螺紋是在圓柱面或圓錐面上沿著...
- 磨削比
磨削加工類型不同，運動形式和運動數目也就不同。外圓與平面磨削時，磨削運動包括主運動、徑向進給運動、軸向進給運動和工件旋轉或直線運動四種形式：⒈主運動 砂輪迴轉運動稱為主運動。主運動速度（即砂輪外圓的線速度），稱磨削速度，用vs表示 ⒉徑向進給運動 砂輪切入工件的運動稱為徑向進給運動。⒊軸向進給運動 ；...
- 棘輪機構
棘輪機構（ratchet and pawl），由棘輪和棘爪組成的一種單向間歇運動機構。棘輪機構常用在各種工具機和自動機中間歇進給或迴轉工作檯的轉位上，也常用在千斤頂上。在腳踏車中棘輪機構用於單向驅動，在手動絞車中棘輪機構常用以防止逆轉。棘輪機構工作時常伴有噪聲和振動，因此它的工作頻率不能過高。簡介 棘輪機構將連續轉動...
- 電機(機械裝置)
工具機上傳統的“旋轉電機 + 滾珠絲槓”進給傳動方式，由於受自身結構的限制，在進給速度、加速度、快速定位精度等方面很難有突破性的提高，已無法滿足超高速切削、超精密加工對工具機進給系統伺服性能提出的更高要求。直線電機將電能直接轉換成直線運動機械能，不需要任何中間轉換機構的傳動裝置。具有起動推力大、傳動剛度高...
- 金剛石帶鋸條
（2） 鋸帶第一刀進給速度要比正常進給速度減半，第二刀進給速度是正常進給速度的70%，第三刀恢復正常進給速度。理由是，通過磨合消除鋸帶表面的張應力。同時，經過較慢速切削，保證金剛石的全面出刃。出刃狀態越好，切削時進給效率就越高、消耗功率就越小、相對鋸帶受力就越小，從而起到一種提高使用壽命的效果...
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- 切削用量
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超高速切削與磨削機理研究、超高速主軸單元製造技術、超高速進給單元製造技術、超高速加工用刀具與磨具製造技術、超高速加工線上自動檢測與控制技術等。發展 自從德國Salomon博士提出高速切削概念以來，高速切削加工技術的發展經歷了高速切削的理論探索、套用探索、初步套用、較成熟的套用四個發展階段。特別是20世紀80年代以來...
